Kein harmonisches Paar
Computer Integrated Manufacturing (CIM), der Oberbegriff für alle Einzelbausteine der digitalen Produktentwicklung wie unter anderem CAD (Computer Aided Design) und CAE (Computer Aided Engineering), fällt heute schwer ins Gewicht. In fast allen Produkten, egal ob Auto, Maschine oder medizinisches Gerät, sind elektronische Komponenten verbaut.
Das macht den Konstruktionsprozess komplizierter, denn die elektronische und die mechanische Konstruktion müssen vereint werden – optimalerweise zu einem mechatronischen Gesamtsystem, das zusätzlich noch die erforderlichen Softwarekomponenten beinhaltet.
Wollen wir tatsächlich Industrie 4.0 in unseren Produktionshallen erreichen, müssen wir mithilfe der Mechatronik erst einmal die Mechanischen (M)-CAD- und Elektronischen (E)-CAD-Systeme zusammenbringen und mit einer einheitlichen Schnittstelle zum Enterprise Resource Planning (ERP) verbinden.
Dafür braucht es neben einer funktionsstarken Schnittstelle auch leistungsstarke Konstruktionstools, die den bidirektionalen Fluss zwischen M-CAD und E-CAD im Sinne einer kollaborativen Produktentwicklung unterstützen – und die sind heute am Markt genauso wenig in der benötigten Form erhältlich wie die Schnittstelle.
Die digitale Produktentwicklung führt derzeit also noch ein undankbares Doppelleben: Zum einen ist sie ein zentraler Bestandteil von Industrie 4.0 – irgendwann einmal jedenfalls. Zum anderen ist sie bisher nur rudimentär in einigen Großunternehmen verwirklicht.
3D-CAD-Systeme, die gibt es natürlich. Diese sind auch wunderbar in numerisch gesteuerte Anlagen integriert. Bei der CAD-Integration in Industrie-4.0-spezifische Geschäftsprozesse stehen wir aber ganz am Anfang eines langen und mühsamen Weges.
Der Entwicklungs- und Änderungsprozess in der Produktentwicklung muss erst aufgebaut und realisiert werden. Und das erfordert Zeit und Geld, denn der Aufwand für Customizing, Lizenz- und Wartungskosten wird steigen, und das ordentlich.
Doch nicht nur um die Integration bestehender und neuer Systemkomponenten mache ich mir Sorgen – auch dass Kunden und externe Entwickler bisher kaum in die Geschäftsprozesse im CAD-CAE-Umfeld eingebunden sind, finde ich schwierig. Hier hat selbst SAP Nachholbedarf, das Stichwort dazu lautet Collaboration im Product Lifecycle Management (PLM).
Am Ende dieses langen Weges stehen dank der optimierten Prozesse dann aber Einsparungen, die alle Mühen schnell vergessen machen: Denn dann können Hersteller garantieren, dass ihr M-CAD-System, das für die mechanische Konstruktion und die 3D-Modellierung zuständig ist, reibungslos mit dem E-CAD interagiert, das wiederum für alles Elektronische wie Leiterplatten und Steuerungen zuständig ist.
Die Daten aus beiden Systemen fließen in die im ERP liegende Stückliste, das Produkt wird gefertigt und Kunde als auch Hersteller sind glücklich.
Es gibt viel zu tun für SAP. SAP ERP, CRM Sales und Service, PLM, SCM und natürlich die CAD-Schnittstelle – SAP hat mehr als genug Aufgaben. Wo hoch integrierte Systeme zur Verfügung stehen sollten, klaffen an vielen Stellen noch immer große Löcher.
Das SAP Engineering Control Center (SAP ECC) ist ein erster wichtiger Schritt in Richtung einer integrierten Schnittstelle, die auch ein paar der bereits erwähnten Pain Points schon gelöst hat.
Wenn SAP die Kunden mitnimmt und die Unternehmen ihre Mitarbeiter, dann sieht die Zukunft schon etwas rosiger aus. Denn für Industrie 4.0 und das Mensch-Maschine-System-Gewerk sind eben auch gut ausgebildete, motivierte und kreative Menschen nötig – und nicht nur optimierte und integrierte CAx-Prozesse und IT-Landschaften.
