Industrie 4.0 frischt Anlagen auf

Neue Trends halten immer häufiger Einzug in die verschiedenen Sektoren der Industrie. Produktionsprozesse und unterschiedliche Unternehmensbereiche profitieren zunehmend von der Möglichkeit der digitalen Vernetzung.

Immense Datenmengen erweitern zudem das Spektrum der Optionen, die im Industrie-4.0-Zeitalter zur Verfügung stehen. Der Rahmen der Erfassung von relevanten Daten beginnt bei der Produktionsstätte und endet mit der Auslieferung.

Oftmals erkennen Entscheider allerdings nicht das komplette Potenzial des gesammelten Informationsmaterials. Detaillierte Datenanalysen tragen im Idealfall dazu bei, Prozesse zu optimieren sowie Zeit- und Kosteneinsparungen zu generieren.

Effiziente Nutzung von Big Data erzeugt im engen Wettbewerb durch die resultierenden Anpassungen oftmals einen Vorsprung. Es empfiehlt sich daher, Lösungen in bereits vorhandene Systeme einzufügen, die bei der Auswertung unterstützen.

In der Intralogistik bietet sich beispielsweise der Einsatz von innovativer Technologie an, die Entscheidern Fehlerquellen und Optimierungspotenziale im Materialfluss aufzeigt.

Mit einer solchen Software lassen sich auch automatisierte Anlagen durch ERP-Systeme gezielt steuern. Verfügt dieses neu eingeführte Programm zudem über flexible Schnittstellen, modernisieren Unternehmen herstellerunabhängig und sparen knapp 70 Prozent der üblichen Inbetriebnahmezeit ein. Wird zum Beispiel bereits SAP genutzt, sorgt die neue Lösung für eine problemlose Weiterverwendung.

Die angesprochenen Schnittstellen lösen außerdem bestehende Insellösungen von Maschinen auf. Vorhandene ERP- und WMS-Systeme stellen die Grundlage dar, die Anlagen sinnvoll miteinander zu verknüpfen.

Kommunikation läuft dabei hauptsächlich über TCP/IP-Verbindungen ab. Hierbei handelt es sich um eine vorgeschriebene Reihenfolge von Arbeitsschritten, bei der die Verkettungen untereinander Telegramme austauschen.

TCP-Ports regulieren die Übertragung und kommunizieren nur das, was der aktuelle Prozess tatsächlich benötigt. Bei SAP-Systemen kommt die Besonderheit hinzu, dass Remote Function Calls IDocs übertragen sowie SAP via TCP/IP ereignisgesteuerte Telegramme kommuniziert.

Diese Eigenheit steht bereits im Standard in SAP bereit. Darüber hinaus ist alles programmierbar, sodass Anwender bestehende SPS-Programme nicht abändern müssen. Priorität bei der Modernisierung und Zusammenführung unterschiedlicher Software hat die Zuweisung der Aufgabenbereiche.

Da viele Unternehmen bereits SAP für ihre Anlagen nutzen, gestaltet sich die Aufteilung bei vielen Projekten ähnlich. In der Intralogistik zum Beispiel steuert SAP weiterhin die Stamm- und Auftragsdaten, die Rechnungserstellung, die Bestände je Liefereinheit, die Reservierung und den Bestand für Aufträge und Transporteinstellung.

Dagegen verwaltet die integrierte Software das Lagerlayout, die Wege im Lager oder in der Produktion sowie die Lagerstrategie. Eine klare Abgrenzung reduziert zudem die Kommunikation zwischen neuem System und SAP.

Über die Schnittstelle sollte nur das weitergegeben werden, was auch wirklich für einen optimierten Materialfluss gebraucht wird. Dadurch entsteht eine Synergie, da die neue Software diese Funktionen ausspart und sie von SAP verwalten lässt.

Viele Unternehmen trauen sich den Schritt zu neuen Technologien noch nicht zu. Zum einen befürchten Entscheider hohe Kosten, zum anderen halten sie bestehende Abläufe für ausgereift.

Allerdings bieten Daten und der digitale Wandel neue Möglichkeiten und erschließen neue Märkte, gegen die sich Betriebe nicht wehren sollten. Sie verlieren auf lange Sicht an Wettbewerbsfähigkeit.

Modernisierungsmaßnahmen, die herstellerunabhängig bestehende Anlagen verbinden und Kosten sparen, stellen daher eine risikoarme Alternative dar. Es ist wichtig, dass Unternehmen auch kleine, kostengünstige Schritte hin zur Smart Factory gehen.

Wer nach und nach Anlagen und Lager modernisiert und so die Mitarbeiter an die neuen Technologien gewöhnt, schafft langfristig mehr Akzeptanz für den digitalen Wandel.