Grundstein für die intelligente Fabrik

Gasfedern, Dämpfer und Verstellsysteme von Suspa verrichten ihre Dienste im Hintergrund: Sie sorgen dafür, dass die Heckklappe der Mercedes-E-Klasse sich automatisch schließt, der Heckspoiler beim Porsche 911 Turbo sacht ausfährt, Waschmaschinen leise schleudern und Kühlschranktüren fast lautlos zuklappen.

Pro Jahr stellt Suspa für Kunden aus der Automobilbranche, dem Maschinenbau, der Möbel-, Medizintechnik- und Elektrogeräteindustrie rund 70 Millionen Teile für 50 Produkte in 1.500 Varianten her.

Potenzial im Shop-Floor

Doch auch die Anforderungen der Kunden steigen stetig. Gefordert wird die zeitnahe und flexible Bearbeitung von Aufträgen und noch größere Liefertreue bei geringeren Kosten.

„Ein Eckpfeiler unserer Geschäftsstrategie ist deshalb, die Qualität der Betriebsabläufe in allen Bereichen durch eine moderne und konsolidierte IT-Landschaft kontinuierlich zu verbessern“

weiß Jürgen Nothof, Leiter Global IT bei Suspa.

Durch die unternehmensweite Standardisierung und Harmonisierung der betriebswirtschaftlichen Prozesse in einem zentralen SAP-ERP-System ist man auf diesem Weg ein großes Stück vorwärtsgekommen.

Doch insbesondere in der Fertigung wollen die Verantwortlichen bei Suspa durch eine optimierte Nutzung und Auslastung von Anlagen und schnellere Durchlaufzeiten die Produktivität nachhaltig steigern und Kosten dauerhaft senken.

Echtzeitsicht auf die Fertigung

„Dazu brauchen wir eine aktuelle Sicht auf das Produktionsgeschehen und – möglichst in Echtzeit – exakte Kennzahlen zu Fertig-, Gut- und Ausschussmengen, Stillstand-, Stör- und Rüstzeiten oder zur Maschineneffektivität (Overall Equipment Effectiveness = OEE)“

erklärt Jürgen Nothof.

Deshalb erfasst man die Daten aus produktionsnahen Systemen seit Kurzem mit dem modernen Manufacturing-Execution-System (MES) von Orbis, die auch mit der Implementierung beauftragt ist.

Die MES-Lösung basiert zu 100 Prozent auf SAP-Technologie und kann vollständig in die ERP-Software integriert werden. Somit fallen die Kosten für den Aufbau und die Pflege einer gesonderten IT-Infrastruktur weg. Auch die Akzeptanz bei den Endanwendern ist hoch.

Die Anwendung ist mit zeitgemäßen und einfach zu bedienenden Oberflächen ausgestattet, die auf dem Orbis Multi-Process Viewer, einer Komponente der Orbis Multi-Process Suite (MPS), basieren.

Die Kennzahlen (Key Performance Indicators = KPIs) werden in MES nach dem VDMA-Einheitsblatt 66412 standardisiert bereitgestellt. Die Produktionskennzahlen werden nun elektronisch erfasst und sofort automatisch weiterverarbeitet. Somit erhalten die Endanwender, also Maschinenbediener, Produktions- oder Werksleiter, eine Echtzeitsicht auf das Fertigungsgeschehen.

Da die Daten zu dem Zeitpunkt verfügbar sind, an dem sie entstehen, und nicht erst Stunden oder Tage später, können Einsatz und Auslastung von Maschinen und Personal optimal geplant werden.

Anhand der KPIs aus der Produktion lässt sich außerdem genau nachvollziehen, ob die in den SAP-Arbeitsplänen berechneten Zeiten, etwa für das Auf- und Abrüsten oder für den Personaleinsatz, korrekt sind.

Verbesserungen exakt messen

Die IT-gestützten Prozesse sorgen darüber hinaus für einen durchgängigen Informationsfluss von der Fertigungshalle bis hin zu Werksleitung und Geschäftsführung. Die KPIs aus dem Shop-Floor lassen sich komfortabel per Knopfdruck abrufen und werden auf einer webbasierten Cockpit­oberfläche grafisch visualisiert.

Anhand von Ampelfunktionen erkennt ein Endanwender sofort, ob seine Maschine bei der Bearbeitung eines Auftrags über, im oder unter Plan liegt, ebenfalls angezeigt werden Störzeiten sowie Gut- und Ausschussmengen.

Ausnahmesituationen lassen sich auf diese Weise sofort erkennen, und es kann ohne Verzögerung darauf reagiert werden. Die Ursachen für Störungen, Stillstände oder zu hohe Rüstzeiten werden jetzt ebenfalls im MES erfasst und können dort von einem Fertigungssteuerer oder -ingenieur detailliert ausgewertet und mit historischen Daten verglichen werden.

„So lässt sich zum Beispiel herausfinden, ob eine Anlage bestimmte Störungsmuster aufweist. Daraus können wir dann gezielt Maßnahmen zur Verbesserung der Laufzeit und der Qualitätsrate ableiten“

verdeutlicht Jürgen Nothof.

IT-gestützte Instandhaltung

Die Produktions- und Werksleitung kann die Analyseergebnisse aggregiert auf Werksebene abrufen, während die Geschäftsleitung die Auswertungen in aufbereiteter Form von den Mitarbeitern des Werkcontrollings erhält.

Auch Instandhaltungsmaßnahmen können nun zeitnah und vorausschauend durchgeführt werden, was teure Stillstandzeiten reduziert. Sobald eine Störmeldung vorliegt, egal ob sie aus der Maschinensteuerung kommt oder per Handeingabe am Terminal erfolgt, wird in der MES-Lösung die SAP-Instandhaltungsmeldung angelegt, die direkt in die SAP-Software für die Instandhaltung fließt.

Dort wird ein Instandhaltungsauftrag erzeugt und dem Auftragsvorrat in MES hinzugefügt, wo er flexibel und nach Bedarf bearbeitet werden kann. Die für die Reparatur relevanten Informationen, etwa zur Arbeitsstation, Serialnummer oder zu Handbüchern, sind übersichtlich in einem Cockpit zusammengefasst.

Hat ein Instandhaltungstechniker eine Aufgabe erledigt, erfasst er seine Arbeitszeit und den Materialverbrauch in der MES-Anwendung, die die Daten sofort an SAP ERP übergibt, wo sie umgehend verbucht werden.

Predictive Maintenance

Geplante Wartungsintervalle lassen sich in der MES-Lösung ebenfalls lückenlos überwachen, sodass Technikerkapazitäten optimal eingeplant und Ersatzteile termingerecht beschafft werden können.

Durch die proaktive Instandhaltung sinkt das Risiko eines ungeplanten Ausfalls oder Defekts, und kostspielige Reparaturen lassen sich vermeiden. Da die MES-Lösung auch den Abschluss eines Fertigungsauftrags teilweise automatisiert an SAP ERP zurückmeldet, erhält das Unternehmen eine klare Sicht auf den aktuellen Materialbestand in der Produktion.

Materialengpässe können somit schnell identifiziert und Gegenmaßnahmen zeitnah eingeleitet werden. Aktuell sind alle 25 Maschinen des Suspa-Werks in Sulzbach-Rosenberg an MES angeschlossen.

Anlagen, die Rennerteile herstellen, sind vollautomatisch angebunden, die anderen manuell. Zurzeit wird die Lösung am Stammsitz in Altdorf eingeführt und sie arbeitet bereits mit der ersten Maschine produktiv.

Ab 2016 sollen das neue tschechische Werk in Bor und später auch der Produktionsstandort in China an die MES-Lösung angebunden werden. Mittelfristig ist geplant, auch die SAP-Software für das Qualitätsmanagement einzuführen und Daten aus den Messsystemen direkt in das MES zu übertragen.