Über 30.000 Aggregate, ein System

SE Tylose (SET) macht einen riesigen Sprung – und digitalisiert die Instandhaltung substanziell und nachhaltig. Das Unternehmen mit Sitz in Wiesbaden, Teil der japanischen Shin-Etsu-Gruppe, produziert Celluloseether aus nachwachsenden Rohstoffen – hochkomplexe chemische Verfahren, die höchste Anforderungen an Anlagenverfügbarkeit, Prozesssicherheit und Dokumentation stellen. In seinen Produktionsbetrieben betreibt SET über 30.000 instandhaltungsrelevante Aggregate. Doch bis vor Kurzem war die Instandhaltung geprägt von fragmentierten IT-Systemen, papierbasierten Workarounds und einer Vielzahl eigenentwickelter Datenbanken. Die digitale Transformation kam mit der Einführung eines modernen CMMS – basierend auf SAP PM und dem Argvis Maintenance Portal.

In der Instandhaltung von SE Tylose ­arbeiten rund 70 Fachkräfte, verteilt auf Mechanik, Elektro-, Mess- und Regeltechnik (EMR) und Reliability. Organisatorisch agiert die Abteilung zentral und bedient alle Betriebe des Unternehmens am Standort Wiesbaden. Die Anforderungen waren hoch.

Neben laufender Instandsetzung gehören auch gesetzlich vorgeschriebene Prüfungen, GMP-konforme Dokumentationen und komplexe Stillstandsplanungen zum Alltag. Tobias Oehler, Abteilungsleiter Reliability bei SET, bringt die Ausgangslage auf den Punkt: „Wir sind auf Sicht gefahren – ohne verlässliche Datenauswertung war keine echte Steuerung möglich.“

Zahlreiche Systeme kamen parallel zum Einsatz: Excel, Access-basierte Tools, eigenentwickelte Datenbanken, IBM ­Notes für Prüfprozesse, Datenbanken und Tools externer Prüfdienstleister, SAP PM nur in Grundzügen. Die Folgen waren mehrfach redundante Stammdaten zu gleichen Aggregaten, fehlende Schnittstellen und Medienbrüche. Eine konsistente, durchgängige Dokumentation und Analyse der Instandhaltungsprozesse war nicht möglich. SAP PM selbst wurde in der Vergangenheit für die externe Auftragsverfolgung und damit verbundene Kostenkontrolle genutzt.

Transparenz und SAP-Integration

Mit Blick auf die steigende Komplexität der Anlagen, den Wunsch junger Kollegen nach modernen Arbeitsmitteln und -prozessen und weiter steigende regulatorische Anforderungen entschied sich SET für einen Systemwechsel. Ziel war eine einheitliche digitale Plattform für alle instandhaltungsrelevanten Prozesse – und zwar integriert in das bestehende SAP-Ökosystem. Nach einem Ausschreibungsprozess hat sich SET für Argvis Maintenance Portal als Frontend-Erweiterung entschieden. Ausschlaggebend waren nicht nur funktionale Kriterien wie Usability, Skalierbarkeit und SAP-Integration, sondern auch der Faktor Mensch, wie Oehler betont: „Ein CMMS lebt von Daten. Und Daten liefern nur motivierte User. Deshalb war Usability das oberste Gebot.“

Die strategische Entscheidung: SAP PM wird das Rückgrat, dazu umfassend ausgebaut und customized – und Argvis wird die intuitive und mobile Oberfläche. Die Verbindung beider Systeme schafft eine leistungsfähige CMMS-Infrastruktur, die auch an weiteren Standorten der Gruppe ausgerollt werden kann. Der Projektansatz: agil. In enger Zusammenarbeit mit Argvis setzte SET auf Scrum-Elemente wie Sprints, Feedbackschleifen und klare Inkremente.

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus der Instandhaltung waren aktiv eingebunden, testeten, gaben Feedback und halfen mit, das System auf ihre Bedürfnisse zuzuschneiden. „Unsere Leute waren keine Statisten – sie waren Mitentwickler. Das hat die Motivation enorm gesteigert“, so Tobias Oehler. „Es ist eine Software von uns für uns.“

Regulatorische Umgebung

Parallel wurde SAP PM umfassend erweitert. Statt reiner Kostenverfolgung bildet es heute vollständige Instandhaltungsprozesse ab – inklusive Störmeldungen, Auftragsplanung, Ressourcenmanagement, Prüfzyklen und Lebenslaufakten. Eine besondere Herausforderung stellte die regulatorische Umgebung dar: Als Hersteller im Bereich Pharma und Food muss SET GMP- und FDA-Vorgaben erfüllen. Die Lösung: klar dokumentierte Workflows und enge Abstimmung zwischen IT, Projektteam und Argvis – mit Erfolg.

Unsere Leute waren keine Statisten – sie waren Mit­entwickler. Das hat die Motivation enorm gesteigert.

Tobias Oehler,
Reliability Manager, SE Tylose

Go-live und Alltag

Seit dem 8. Dezember 2025 ist das neue System produktiv. Und der Unterschied ist spürbar: Störmeldungen werden mobil erfasst, direkt dokumentiert und digital weiterverarbeitet.

Prüfpläne laufen automatisiert, GMP-Dokumentationen sind lückenlos nachvollziehbar. Statt Insellösungen gibt es nun ein durchgängiges System, das Transparenz schafft – und Entscheidungen ermöglicht. Durch die Zentralisierung mit SAP sind ­Instandhaltungskosten direkt in die Geschäftsprozesse mit eingebunden.

Die Bereitschaft der Mitarbeitenden, Meldungen digital zu erfassen, ist sprunghaft angestiegen. Prozesse wie Ersatzteilmanagement, Stillstandsplanung oder Prüfmittelverfolgung laufen effizienter und strukturierter. Auch die mobile Nutzung zahlt sich aus: Techniker arbeiten direkt an der Anlage – mit Tablet oder Smartphone. Notwendige Informationen stehen direkt zur Verfügung. Papierformulare, doppelte Datenpflege und langwierige Rückfragen gehören der Vergangenheit an.

Ausblick und Fazit

Das neue CMMS legt die digitale Basis – doch das Potenzial ist damit längst nicht ausgeschöpft. In den kommenden Monaten plant SET die Integration von IoT-Systemen zur Zustandsüberwachung, die stärkere Nutzung von Predictive-Maintenance-­Ansätzen sowie eine weitere Automati­sierung von Wartungs- und Prüfprozessen. Auch ein internationaler Roll-out im Schwesterwerk in den USA ist vorgesehen.

Abteilungsleiter Reliability Oehler blickt optimistisch nach vorn: „Wir haben jetzt das digitale Fundament – nun können wir unsere Daten gezielt nutzen, um das volle Potenzial auszuschöpfen.“ SE Tylose zeigt eindrucksvoll, wie ein mittelständisches Unternehmen mit SAP PM und Argvis Maintenance Portal seine Instandhaltung modernisiert – praxisnah, regulatorisch sicher und zukunftsorientiert. Der digitale Wandel ist kein Selbstzweck, sondern ein klarer Hebel für mehr Effizienz, Qualität und Anlagenverfügbarkeit. (Quelle: Argvis)

SE Tylose

SE Tylose mit Sitz in Wiesbaden gehört zur japanischen Shin-Etsu-Gruppe und zählt weltweit zu den führenden Herstellern von Celluloseethern. Mit circa 520 Mitarbeitenden entwickelt und vertreibt das Unternehmen Spezialchemikalien für industrielle und lebensmittelnahe Anwendungen. Die Marken Tylose und Tylopur finden Einsatz in Baustoffen, Farben, Keramik, Pharma und Nahrungsmitteln. Am Traditionsstandort im Industriepark Kalle-Albert – seit 1935 Produktionsstätte für Celluloseether – setzt SE Tylose heute auf Digitalisierung, Nachhaltigkeit und globale Partnerschaften. Mit starker Marktposition und detaillierten CO₂-Bilanzen ist das Unternehmen ein relevanter Player in der Prozessindustrie.

Vier greifbare Erfolge

• Transparenz: Alle relevanten Instandhaltungsdaten sind zentral, aktuell und auswertbar verfügbar.
• Effizienz: Automatisierte Prozesse und bessere Planbarkeit führen zu spürbarer Zeit- und Kostenersparnis.
• Compliance: GMP- und FDA-Vorgaben werden vollständig digital und revisionssicher dokumentiert.
• Akzeptanz: Durch hohe Usability und aktive Mitgestaltung ist das System im Team breit akzeptiert.