Erste durchgängige Lean-SCM-Lösung für SAP SCM

Einst aus dem Militärbereich stammend, wird das Akronym VUCA – zusammengesetzt aus den englischen Begriffen „Volatility“, „Uncertainty“, „Complexity“ und „Ambiguity“ – längst auch dafür genutzt, die zentralen Herausforderungen in der modernen Geschäftswelt zu beschreiben.

So sehen sich die Hersteller mit einer zunehmenden Volatilität und Unsicherheit der Nachfrage sowie Komplexität und Ambiguität, also Zweideutigkeit, von Produktportfolios und Lieferkettennetzwerken konfrontiert.

Gerade Unternehmen aus der Prozessindustrie stehen vor dem Problem, ihre oft sehr langwierigen Produktionsprozesse kurzfristig an heftige Marktschwankungen anpassen zu müssen.

Planung der gesamten Wertschöpfungskette

Für immer mehr Hersteller hat das klassische Konzept, ihre Produkte auf Basis fester Pläne auf den Markt zu bringen, daher ausgedient: Sie setzen stattdessen auf Lean-Supply-Chain-Planung.

Doch während sich die früheren Lean-Production-Ansätze auf die Herstellung in einzelnen Werken beschränkten, dehnten die Berater von Camelot Management Consultants und der Schwesterfirma Camelot ITLab das Konzept erstmals auf die gesamte Wertschöpfungskette aus – über alle Produktionsstufen und Ländergrenzen hinweg.

In Zusammenarbeit mit führenden Unternehmen aus der Chemie-, Pharma- und Konsumgüterindustrie entstand ein durchgängiges Lean-SCM-Konzept, mit dem die Hersteller ihre bestehenden Planungsprozesse deutlich vereinfachen sowie die Synchronisation und das Variabilitätsmanagement ihrer globalen Lieferketten verbessern können.

Die Camelot-Gruppe schließt mit ihrem Lean-SCM-Gesamtkonzept erstmals die Lücke zwischen Lean-Konzepten und speziellen IT-Lösungen durch die Camelot Lean Suite.

Das für SAP SCM zertifizierte Add-on erweitert den SAP-SCM-Standard um die Lean-SCM-Komponenten der Camelot Lean Suite. Diese Komponenten waren erforderlich, weil sich eine hohe Bedarfsvariabilität mit den üblichen Planungssystemen nicht meistern lässt.

Diese sind auf der einen Seite selbst zu komplex, auf der anderen Seite bieten sie zu wenige automatisierte Optionen, um auf eine hohe Zahl von Planabweichungen zu reagieren.

Das heißt, sie arbeiten nur dann einwandfrei, wenn äußerst zuverlässige und stabile Bedarfsforecasts zu den Marktentwicklungen und Kundennachfragen verfügbar sind.

Kernkonzepte der Lean Suite

Das Rhythm Wheel unterstützt Planungs- und Managementkonzepte, die Camelot als Kernelemente des neuen Lean-Supply-Chain-Ansatzes entwickelt hat.

Teil der Camelot Lean Suite ist der Rhythm-Wheel-Designer, der den Input für die Rhythm-Wheel-Heuristik liefert, die in die operative Produktions- und Feinplanung (PP/DS) von SAP APO integriert ist.

Zum Monitoring und als Input für die taktische Planung steht der Rhythm-Wheel-Monitor zur Verfügung, der das Ergebnis der Heuristik mit dem Design vergleicht und dem Planer als Grundlage zur Anpassung der Design-Parameter dient.

Zyklische Planung mit dem Rhythm Wheel

Eine zentrale Funktion des Rhythm-Wheel-Ansatzes besteht darin, eine ständig wiederkehrende Produktionssequenz vorzugeben. Jede Speiche des Rads symbolisiert die Produktion eines bestimmten Produkts.

Zur optimalen Auslastung der Anlagen ordnet der Rhythm-Wheel-Designer die Produkte in einer optimalen Reihenfolge an. Dabei stehen verschiedene Optimierungsansätze zur Verfügung, z. B. OEE (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität) oder Bestandskostenoptimierung.

Die Größe der Speichen des Rads – und damit die Produktionsmenge – werden gemäß einer Pull-Logik mit den vorhandenen Beständen, Zugängen und Bedarfen laufend abgeglichen.

Dies ist gerade für Unternehmen mit langen Produktionsprogrammen von großem Vorteil, weil sie ihre Produktion so auch bei wechselnden Marktanforderungen gezielt am Kunden ausrichten und die Rüstvorgänge und Kampagnengrößen optimal gestalten können.

Sie senken so ihre Bestände, steigern die Auslastung kapitalintensiver Anlagen und glätten gleichzeitig die Kapazitätsbelastung, um Produktionsspitzen zu vermeiden.

Synchrone Lieferkette End-to-End

Zur Umsetzung eines übergreifenden Lean-Supply-Chain-Konzepts ist es notwendig, sämtliche Produktionsstufen und -stätten eines Unternehmens in die Planung einzubeziehen: Nur durch eine effektive End-to-End-Synchronisation lassen sich Wartezeiten und Produktionsausfälle vermeiden und die Reaktionsfähigkeit steigern.

Auch bei dieser Aufgabe spielt das Rhythm Wheel eine zentrale Rolle, denn es sorgt für eine Taktung der Produktionsprozesse über alle Glieder einer internationalen Lieferkette hinweg.

Da mit den herkömmlichen Planungskonzepten die Produktionsreihenfolgen nur lokal oder ressourcenspezifisch angepasst werden konnten, war es bisher nicht möglich, diese mit vor- oder nachgelagerten Produktionsstufen zu synchronisieren.

Variabilitätsmanagement

Viele Unternehmen in der Prozessindus­trie versuchen, Nachfrageschwankungen in erster Linie dadurch auszugleichen, dass sie ihre Produktionspläne anpassen.

Die Sicherheitsbestände bleiben dagegen unangetastet und steigen kostenintensiv immer weiter an. Das Rhythm Wheel hingegen unterstützt die Hersteller, mit der Variabilität effizienter umzugehen und die Produktionskapazitäten und Sicherheitsbestände optimal aufeinander abzustimmen.

So können durch Anpassung der Zykluszeiten in der Produktion die Kapazitäten gleichmäßiger ausgelastet und Produktionsspitzen vermieden werden. Übersteigt die Nachfrage dann doch deutlich die Erwartungen, werden Teile der Sicherheitsbestände aktiv in der Planung genutzt.

Seit über fünf Jahren entwickeln die Management- und IT-Berater der Camelot-Gruppe ihre Lean-SCM-Planungsansätze laufend weiter und richten sich dabei an den speziellen Bedürfnissen der Prozessindustrie aus.

Vorreiter bei der Entwicklung waren Branchengrößen aus der Chemieindustrie, wie BASF, Dow Chemical und Du Pont. Sie setzen heute alle auf die zyklische Planung mit festgelegten Produktionsreihenfolgen, um neben einer einfacheren Planung ihre oft sehr komplexen globalen Produktionsprozesse zu synchronisieren.

Vor ähnlichen Herausforderungen stehen auch Pharmahersteller wie Novartis und AstraZeneca oder Unternehmen aus der Konsumgüterindustrie, zum Beispiel Proc­ter & Gamble, Coca-Cola und Nestlé.

Sie alle nutzen die Lean-Supply-Chain-Planungskonzepte erfolgreich, um die Herausforderungen der VUCA-Welt zu meistern.

Globales Lean Supply Chain Management:

• Flexibilität und Agilität in der Lieferkette
• Gleichmäßige Produktion
• Kürzere Produktionszyklen
• Minimale Rüstzeiten
• Optimale Auslastung der Produktionsanlagen
• Geringere Produktionskosten
• Weniger Lagerbestände
• Höhere Kundenliefertreue
• Vereinfachte Prozesse zur Planung und Steuerung