Pas sans sucre

Le nouveau système logistique de Nordzucker mise sur l'IoT et, grâce aux géofences, Nordzucker sait déjà une heure à l'avance quel transport sera à l'heure. Ainsi, la bonne marchandise est automatiquement mise à disposition à temps sur le bon quai du centre logistique : Les embouteillages et les inefficacités sur les sites de production appartiennent au passé. De plus, on a réussi à réduire significativement la longueur des créneaux horaires pour le séjour des camions dans la cour.

Depuis 1838, l'entreprise de Brunswick produit, entre autres, du sucre en poudre, en morceaux et cristallisé à partir de betteraves sucrières. En fait, c'est Napoléon Bonaparte qui est à l'origine de l'importante production de sucre en Allemagne : Son blocus continental a empêché l'importation de sucre de canne d'outre-mer. Mais ce n'est qu'à partir des années 1830 que la branche a vraiment pris de l'ampleur, et c'est à cette époque que de nombreux sites actuels de Nordzucker ont été créés. C'est surtout dans la plus grande usine allemande, à Uelzen, que se trouve un grand centre de service pour les marchandises emballées, qui sont enlevées chaque mois par environ mille camions - un défi particulier pour la préparation des commandes et l'entrepôt.

"Nous sommes confrontés à de nombreux défis logistiques dans notre objectif de livrer le plus de marchandises possible au client dans les plus brefs délais et sans encombre"Michael Jansen, responsable de l'application SAP Standard chez Nordzucker AG. Il s'agit notamment de la transparence sur le moment où tel camion arrive pour récupérer telle marchandise. 

Aux heures de pointe, il y avait parfois des goulets d'étranglement sur les sites de l'usine, en fonction de la ponctualité des camions due aux conditions de circulation et de la fluidité de la mise à disposition depuis l'entrepôt.

"Il était difficile de planifier proprement, car cela exigeait une transparence en temps réel sur les camions et la situation du trafic.", explique le responsable SAP. Le système externe existant ne pouvait plus répondre aux exigences. Dans le cadre d'un processus de sélection, différentes solutions ont donc été examinées à la loupe.

"Lorsque nous avons choisi Leogistics, il ne s'agissait pas seulement de choisir un fournisseur de logiciels, mais un partenaire stratégique."rapporte Michael Jansen. Il ne s'agissait pas seulement de faire des économies. Pour l'entreprise basée à Brunswick, il était également très important d'avoir une vision d'avenir de la planification logistique.

C'est donc avec un grand esprit d'innovation que Nordzucker a abordé ces dernières années la transformation numérique avec toute une série de produits de la gamme Leogistics, dans le cadre d'une collaboration basée sur la confiance. 

Numérisation avec des données en temps réel 

La pratique l'a montré : à partir des premiers problèmes de temps tôt le matin, un décalage de l'ensemble du plan s'est souvent accumulé au cours de la journée, de sorte que la planification initiale a été dépassée par la réalité. L'équipe de projet a rapidement compris que le suivi en temps réel des camions au moyen du track-and-trace était un must, notamment pour pouvoir adapter avec agilité les plages horaires et donc le déclenchement de la mise à disposition depuis la gestion de l'entrepôt.

Après l'implémentation de la gestion d'entrepôt SAP WM et de la gestion de cour Leogistics, la gestion des créneaux horaires et la solution cloud myleo/tnt ont été mises en œuvre. Le module Trans, qui contribue à une planification efficace, est une composante centrale de la gestion des parcs : La planification des transports relie en outre tous les participants au processus et assure une intégration profonde dans les systèmes SAP en amont et en aval. C'est cette combinaison globale qui permet d'atteindre un maximum d'efficacité grâce à l'étroite interconnexion. 

Agile et proche de l'utilisateur

Pour la mise en œuvre du projet, les experts ont utilisé des éléments de méthodes agiles malgré des délais serrés. Ainsi, l'ensemble du projet a été "découpé en petites tranches" et regroupé par thèmes. Les sprints ont été réalisés par étapes itératives et les utilisateurs ont été consultés toutes les semaines sur l'utilisabilité et la fonctionnalité de l'état du produit atteint.

Avec de nombreux petits jalons entre-temps, on a ainsi toujours veillé à ce que le projet reste dans les bons rails et que l'application soit conçue de manière conviviale.

Aujourd'hui, la plupart des sites profitent déjà de la gestion du transport et de la solution Track-and-Trace de bout en bout. "Nous avons commencé le déploiement pilote sur tous les sites danois en même temps. Entre-temps, le déploiement y est terminé avec succès ainsi que dans les cinq usines allemandes. La Finlande suivra d'ici fin 2022 et le déploiement en Europe de l'Est est également prévu."Michael Jansen raconte. L'introduction dure environ trois à quatre mois par site. Le choix des composants du système se fait en collaboration avec les responsables sur place en fonction des exigences respectives. 

Mot magique : intégration

L'un des défis particuliers consistait à relier au système une très grande variété d'appareils et d'applications afin de permettre une communication automatisée entre tous les composants. Il s'agissait non seulement d'applications de bureau, mais aussi de scanners les plus divers et d'entrepôts à hauts rayonnages. Il fallait également intégrer de nombreux partenaires : Rien qu'en Allemagne, nous travaillons avec environ 40 entreprises de transport. Au niveau de la planification, il a fallu clarifier où les documents devaient être "mariés" et où les tournées devaient être formées afin de garantir un créneau concret sur le quai de chargement à l'aide de la réservation des créneaux horaires.

C'est justement parce que beaucoup de choses dépendent des partenaires logistiques que la nouvelle solution leur confie davantage de responsabilités. Les partenaires réservent eux-mêmes des créneaux horaires dans un outil de planification et les déplacent en cas de problème. Au début, les chauffeurs avaient encore recours de manière proactive à une application mobile pour gérer l'ensemble de leur tournée. Entre-temps, les unités embarquées et les solutions télématiques assurent la saisie automatique et la transmission de la position respective. Le module de suivi et de traçabilité myleo/tnt suit ainsi le trajet des camions du départ à l'arrivée.

À l'avenir, le chauffeur sera informé par notification push de la porte à laquelle il doit se rendre sur le site de l'usine. Dans les usines scandinaves, les chauffeurs de camion peuvent effectuer rapidement et facilement le check-in et le check-out au bureau via un iPad dans le cadre d'un dialogue. À Uelzen, où il y a une intégration directe de la solution logistique avec l'entrepôt à hauts rayonnages, le check-in se fait via le système de pesage.

Gestion des créneaux horaires

Avec l'introduction des processus de déstockage automatique, le camion quitte la cour beaucoup plus tôt et la longueur des créneaux horaires a été réduite de manière significative. "C'est justement l'intégration sophistiquée de la gestion des créneaux horaires et de la gestion de l'entrepôt sur la base de Geofences qui nous apporte des avantages très importants", explique Michael Jansen. Si le camion est à une heure de route de l'usine, le dépassement du premier isolin déclenche déjà le déstockage dans la gestion de l'entrepôt à partir d'un entrepôt à hauts rayonnages. Une technique de convoyage est alors activée afin de transférer les palettes vers un point de préparation de commandes.

Comme l'espace devant les portes de chargement s'avère régulièrement être un goulot d'étranglement, le nouveau système permet de ne pas occuper les capacités limitées à ce moment-là : En cas de retard, les camions en aval sont déjà là, mais la porte avec la marchandise du créneau horaire précédent est encore occupée le cas échéant. 

Le déclenchement du processus de sortie de stock est donc basé sur un ensemble de règles qui ne permet de démarrer le processus que si une plage horaire pour l'heure d'arrivée prévue a également été enregistrée. Dès que le camion franchit la deuxième isoline - à 30 minutes de l'usine - la deuxième étape de préparation des commandes commence. C'est à ce moment-là que les palettes retirées sont transportées par chariot élévateur jusqu'à la porte et préparées pour l'expédition, car un retard à ce moment-là est assez improbable.

IDoc et SAP EWM

Ce n'est que grâce à l'interface qui prédétermine les deux étapes du prélèvement que le statut du camion et le statut de la livraison peuvent être comparés dans la gestion des entrepôts (WM) : On voit immédiatement sur les moniteurs s'il y a un retard dans l'expédition. Dès que le camion passe les deux foyers prédéfinis, le système de gestion des entrepôts est automatiquement informé. L'interface IDoc permet de déclencher l'entrepôt à hauts rayonnages, qui dépose automatiquement la marchandise sur les voies de mise à disposition, ainsi que l'acheminement des palettes vers la porte de chargement. Il ne reste plus qu'à emballer la marchandise dans le camion en attente. Un calcul complexe effectué en arrière-plan détermine à quel moment précis le système doit réagir à l'information Geofence pour une livraison donnée.

Alors qu'auparavant, il fallait souvent attendre une heure de plus après l'arrivée du camion, tout est désormais en place dès l'arrivée du camion.

"Dans le cadre d'un prototype, nous recevons un signal directement dans la solution logistique et dans le système ERP par le biais d'un capteur à la technologie relativement simple et, bien entendu, peu onéreuse, que nous pouvons ensuite traiter en conséquence lors du chargement. Ce qui nous a vraiment attirés, c'est la simplicité de la solution."raconte avec enthousiasme l'expert ERP. L'intégration avec le système de gestion d'entrepôt permet de définir automatiquement les statuts importants des camions. Grâce à la plateforme de communication Track-and-trace avec les chauffeurs, l'appel des camions en attente vers les portes de chargement respectives sera contrôlé à l'avenir. 

L'équipe de Michael Jansen a encore de nombreux projets. Actuellement, Nordzucker s'occupe, dans le domaine de la Logistic Execution, de l'intégration de la planification des arrivées pour les créneaux horaires dans le chargement des silos de marchandises en vrac et d'un "minidispo" intégré pour la solution cloud. Après l'introduction actuelle de S/4, l'intégration basée actuellement sur WM doit en outre être migrée vers eWM.