La première pierre de l'usine intelligente

Les vérins à gaz, les amortisseurs et les systèmes de réglage de Suspa font leur travail en arrière-plan : ils veillent à ce que le hayon de la Mercedes Classe E se ferme automatiquement, que l'aileron arrière de la Porsche 911 Turbo se déploie doucement, que les machines à laver essuient silencieusement et que les portes des réfrigérateurs se referment presque sans bruit.

Chaque année, Suspa fabrique environ 70 millions de pièces pour 50 produits et 1 500 variantes pour des clients des secteurs de l'automobile, de la construction mécanique, de l'ameublement, de la technique médicale et de l'électroménager.

Potentiel dans le shop-floor

Mais les exigences des clients ne cessent de croître. Ils exigent un traitement rapide et flexible des commandes et un respect encore plus grand des délais de livraison à des coûts moindres.

"L'une des pierres angulaires de notre stratégie commerciale est donc d'améliorer en permanence la qualité des opérations dans tous les domaines grâce à un environnement informatique moderne et consolidé".

sait Jürgen Nothof, directeur Global IT chez Suspa.

La standardisation et l'harmonisation des processus de gestion à l'échelle de l'entreprise dans un système SAP ERP central ont permis de faire un grand pas en avant sur cette voie.

Mais c'est surtout dans la production que les responsables de Suspa veulent augmenter durablement la productivité et réduire durablement les coûts en optimisant l'utilisation et l'exploitation des installations et en accélérant les temps de passage.

Vue en temps réel de la production

"Pour cela, nous avons besoin d'une vue actuelle sur le déroulement de la production et - si possible en temps réel - d'indicateurs précis sur les quantités finies, bonnes et rebutées, les temps d'arrêt, de panne et de préparation ou sur l'efficacité des machines (Overall Equipment Effectiveness = OEE)".

explique Jürgen Nothof.

C'est pourquoi on saisit depuis peu les données des systèmes proches de la production avec le Manufacturing Execution System (MES) moderne d'Orbis, qui est également chargé de l'implémentation.

La solution MES est basée à 100% sur la technologie SAP et peut être entièrement intégrée dans le logiciel ERP. Les coûts de mise en place et de maintenance d'une infrastructure informatique séparée sont donc supprimés. L'acceptation par les utilisateurs finaux est également élevée.

L'application est dotée d'interfaces contemporaines et faciles à utiliser, basées sur l'Orbis Multi-Process Viewer, un composant de la suite Orbis Multi-Process (MPS).

Les indicateurs de performance clés (Key Performance Indicators = KPI) sont mis à disposition de manière standardisée dans MES, conformément à la fiche standardisée VDMA 66412. Les indicateurs de production sont désormais saisis électroniquement et immédiatement traités automatiquement. Ainsi, les utilisateurs finaux, c'est-à-dire les opérateurs de machines, les responsables de production ou les directeurs d'usine, ont une vue en temps réel de ce qui se passe dans la production.

Comme les données sont disponibles au moment où elles sont produites, et non des heures ou des jours plus tard, l'utilisation et l'exploitation des machines et du personnel peuvent être planifiées de manière optimale.

Les KPI de la production permettent également de vérifier avec précision si les temps calculés dans les gammes opératoires SAP, par exemple pour le montage et le démontage ou pour l'affectation du personnel, sont corrects.

Mesurer précisément les améliorations

Les processus basés sur l'informatique assurent en outre un flux d'informations continu depuis l'atelier de production jusqu'à la direction de l'usine et la direction générale. Les indicateurs clés de performance (KPI) du Shop-Floor peuvent être consultés confortablement en appuyant sur un bouton et sont visualisés graphiquement sur une interface cockpit basée sur le web.

Les fonctions de feux de signalisation permettent à l'utilisateur final de savoir immédiatement si sa machine est en avance, en avance ou en retard dans le traitement d'une commande. Les temps de panne ainsi que les quantités produites et rejetées sont également affichés.

Les situations exceptionnelles peuvent ainsi être identifiées immédiatement et il est possible d'y réagir sans délai. Les causes des pannes, des arrêts ou des temps de préparation trop élevés sont désormais également enregistrées dans le MES, où elles peuvent être évaluées en détail par un contrôleur ou un ingénieur de production et comparées aux données historiques.

"Cela permet par exemple de déterminer si une installation présente certains modèles de dysfonctionnement. Nous pouvons alors en déduire des mesures ciblées pour améliorer la durée de fonctionnement et le taux de qualité".

explique Jürgen Nothof.

Maintenance assistée par ordinateur

La direction de la production et de l'usine peut consulter les résultats d'analyse agrégés au niveau de l'usine, tandis que la direction reçoit les évaluations sous une forme préparée par les collaborateurs du contrôle de gestion de l'usine.

De même, les mesures de maintenance peuvent désormais être effectuées en temps réel et de manière anticipée, ce qui réduit les temps d'arrêt coûteux. Dès qu'il y a un message de défaut, qu'il provienne de la commande de la machine ou qu'il soit saisi manuellement sur le terminal, le message de maintenance SAP est créé dans la solution MES et est directement transféré dans le logiciel SAP pour la maintenance.

Un ordre de travail y est créé et ajouté à la réserve d'ordres dans MES, où il peut être traité de manière flexible et selon les besoins. Les informations pertinentes pour la réparation, comme le poste de travail, le numéro de série ou les manuels, sont clairement regroupées dans un cockpit.

Lorsqu'un technicien de maintenance a terminé une tâche, il enregistre son temps de travail et sa consommation de matériel dans l'application MES, qui transmet immédiatement les données à SAP ERP, où elles sont immédiatement comptabilisées.

Maintenance prédictive

Les intervalles de maintenance planifiés peuvent également être suivis de près dans la solution MES, ce qui permet de planifier de manière optimale les capacités des techniciens et d'acheter les pièces de rechange dans les délais.

Grâce à la maintenance proactive, le risque d'une panne ou d'un défaut non planifié diminue et les réparations coûteuses peuvent être évitées. Comme la solution MES renvoie également de manière partiellement automatisée l'achèvement d'un ordre de fabrication à SAP ERP, l'entreprise a une vision claire du stock actuel de matériel dans la production.

Les goulots d'étranglement de matériel peuvent ainsi être identifiés rapidement et des mesures correctives peuvent être prises en temps voulu. Actuellement, les 25 machines de l'usine Suspa de Sulzbach-Rosenberg sont connectées au MES.

Les installations qui produisent des pièces de course sont connectées de manière entièrement automatique, les autres manuellement. Actuellement, la solution est introduite au siège d'Altdorf et elle fonctionne déjà de manière productive avec la première machine.

À partir de 2016, la nouvelle usine tchèque de Bor et, plus tard, le site de production en Chine seront connectés à la solution MES. À moyen terme, il est prévu d'introduire également le logiciel SAP pour la gestion de la qualité et de transférer les données des systèmes de mesure directement dans le MES.