Améliorer l'efficacité énergétique, réduire les coûts de production

La mise en réseau progressive des processus d'entreprise, mot-clé Industrie 4.0, génère par la suite de plus en plus de données énergétiques et ouvre ainsi de nouvelles voies pour une planification économique et efficace sur le plan énergétique.

Les entreprises G.I.B, IFM et QOSIT développent actuellement une solution système qui mesure les données exactes de consommation d'énergie à l'aide d'un capteur et qui les transmet ensuite directement au système ERP. Bien que de nombreuses entreprises de production misent depuis longtemps sur des machines à faible consommation d'énergie et sur l'optimisation du chauffage et du refroidissement, il manque encore souvent des systèmes appropriés pour la saisie et l'analyse des données de consommation d'énergie.

Jusqu'à présent, de nombreuses entreprises n'utilisaient que des mesures directes dans le processus de production via des capteurs, afin d'obtenir des indications sur les travaux de maintenance potentiellement nécessaires en fonction des écarts.

C'est bien, mais cela ne suffit pas pour une planification et un traitement des processus rentables. Une gestion professionnelle des données énergétiques crée une transparence globale et permet à l'entreprise d'optimiser les processus de production à l'aide des informations mises à disposition par le système ERP.

Augmentation de l'efficacité énergétique

L'utilisation de données intelligentes promet ici une solution économique. L'éditeur de logiciels G.I.B développe actuellement, en collaboration avec IFM, un fournisseur mondial de capteurs, de commandes et de systèmes pour l'automatisation industrielle, et QOSIT, un spécialiste de la centralisation de données critiques pour les entreprises, une solution système pour la gestion des données énergétiques, qui permet d'optimiser l'efficacité énergétique :

Les données exactes de consommation d'énergie sont mesurées par un capteur et introduites directement dans le système ERP. Les gros consommateurs d'énergie pourraient ainsi répartir exactement leurs coûts de consommation d'énergie sur le processus de fabrication, jusqu'à la production à la pièce.

Cela signifierait une réduction considérable des frais généraux, car l'affectation exacte en fonction de la source assure une planification économique solide et une transparence des coûts jusqu'alors inégalée au niveau des pièces, des machines ou des usines.

Dans le domaine des émissions également, la solution peut poser de nouveaux jalons. En effet, la connaissance exacte de l'apport énergétique permet d'obtenir des informations extrêmement fiables sur les émissions générées par le processus de production.

Les décisions concernant l'opportunité, le moment et le lieu de fabrication d'un lot peuvent alors être prises en fonction de la compatibilité des émissions de CO2 générées par la production avec les directives de conformité ou l'écobilan visé.

"Bien que notre solution système ne soit pas encore prête à être commercialisée, le montage expérimental montre déjà à quel point la solution système sera innovante et durable".

déclare Björn Dunkel, membre de la direction du G.I.B.

La démonstration montre un circuit Carrera dont les données énergétiques sont mesurées par un capteur et affichées sur un écran. Les informations obtenues sont transmises au système ERP connecté, où elles déclenchent certaines recommandations d'action ou, le cas échéant, des messages d'erreur.

De plus, ils sont disponibles pour des analyses et des planifications. Appliqué au processus de production, chaque tour pourrait représenter une pièce fabriquée. Dans ce cas, la consommation d'énergie mesurée par tour parcouru = consommation d'énergie pour la production d'une pièce.

Cette information pourrait en outre être combinée avec "temps par tour" = "temps par pièce produite" et "chaleur produite par tour" = "émission par pièce".

L'ensemble des données permet alors de déterminer à quelle vitesse de production/tour les émissions et la consommation d'énergie se situent dans le corridor souhaité.

De même, la vitesse minimale et maximale par tronçon de ligne, qui se mesure au moment où la voiture sort du virage ou tombe du looping, permettrait de savoir, au sens figuré, à quelle vitesse de production il faut s'attendre à des défauts de qualité et à des rebuts.

Conclusion :

Une considération profitable du point de vue de la gestion d'entreprise, qui garantira à l'avenir beaucoup de plaisir, et pas seulement dans le modèle.