¡A la producción digital!
Para seguir siendo competitivos, los fabricantes deben desarrollar y producir productos cada vez más complejos e individualizados y con mayor rapidez. La interconexión digital es, por tanto, el tema dominante en la industria. El objetivo: personas, máquinas y productos deben estar cada vez mejor conectados entre sí mediante sistemas digitales.
Pero la verdad es que La Industria 4.0 sigue siendo una mera ilusión para la mayoría de los fabricantes de productos alemanes. En el mejor de los casos, la gran mayoría ha dado los primeros pasos hacia la digitalización. Así lo demuestran nuestros muchos años de experiencia como especialistas en software y TI para la industria manufacturera.
Pero, ¿por qué? ¿Por qué estas empresas no están ya mucho más avanzadas en términos de digitalización e Industria 4.0? Cuando sin duda saben que pueden sacar sus productos al mercado más rápido y con mejor calidad y aumentar así sus ventas? No puede ser por los requisitos técnicos: ya existen.
La respuesta: en muchos casos, el día a día de la empresa impide una digitalización más rápida. Por tanto, la solución al dilema sólo puede venir de la mano de una dirección empresarial decidida. Solo ella puede crear la libertad necesaria en el trabajo diario para probar y establecer tecnologías digitales.
Y el pensamiento de silo generalizado en las PYME alemanas sólo puede ser superado por la dirección. En muchos aspectos, los distintos departamentos a menudo trabajan sólo para sí mismos, y esto también se aplica a la selección del software adecuado. Por lo tanto, la dirección también debe entender los sistemas de software integrales como una tarea de gestión.
Ahora la crisis de Corona, entre otras cosas, podría haber acabado con el estancamiento digital. La videoconferencia, por ejemplo, se ha implantado por fin en muchas empresas. Por supuesto, el trabajo digital con Zoom, por ejemplo, está aún muy lejos de la digitalización. Sin embargo, la nueva normalidad digital también podría dejar claro a los directivos del sector manufacturero que se puede, y de hecho se debe, trabajar con menos presencia in situ.
El efecto de aprendizaje se ve reforzado por las caídas de pedidos relacionadas con la crisis, por dolorosas que sean. Los excesos de capacidad resultantes han creado potenciales espacios libres en los que volvió a haber más tiempo para el acuciante tema de la digitalización.
Los directivos con visión de futuro podían aprovechar este tiempo para evaluar la situación actual. Después, casi inevitablemente, tenían que sacar una conclusión: En el futuro, será imperativo poder trabajar cada vez más lejos del entorno de producción real. Esto incluye inevitablemente un modelo de producto digital completo. Estamos convencidos de que este "gemelo digital" es el verdadero núcleo de la Industria 4.0.
Contiene toda la información sobre el producto, su fabricación y su estado a lo largo de toda la cadena de valor, desde el desarrollo hasta el servicio posventa, pasando por la planificación y la producción. Las propiedades y el comportamiento de un producto pueden simularse perfectamente con esta imagen digital incluso antes de la producción física. De este modo, sólo queda un pequeño paso para automatizar incluso los procesos de producción más complejos.
El cambio digital lleva tiempo
En última instancia, no se necesita necesariamente una crisis para impulsar la digitalización, sino sobre todo la comprensión, lenta y creciente, de que las empresas manufactureras no pueden sobrevivir a largo plazo sin sistemas conectados en red y de autoaprendizaje.
Por eso la Industria 4.0 no es realmente una revolución industrial, sino una evolución. Menos mal. Porque la digitalización integral supone nada menos que un doloroso cambio cultural para la mayoría de las empresas. Y es mejor hacerlo gradualmente que de golpe.
