Maintenance des usines dans le cadre de la numérisation

Les agents de maintenance ne sont pas des professionnels de l'informatique à la base. Bien sûr, ils savent utiliser l'informatique. Mais une connaissance technique approfondie des systèmes ERP, des technologies de réseau ou des bases de données ne fait pas partie de leur profil standard. Souvent, ce savoir-faire n'est d'ailleurs pas nécessaire. En effet, de nombreuses entreprises n'utilisent que les fonctions rudimentaires des technologies innovantes qu'elles ont mises en place - ou gèrent les processus opérationnels de manière tout à fait classique : l'ordre est imprimé et distribué, les incidents et les tâches accomplies sont notés sur papier, les données sont transférées dans le système et, le cas échéant, un protocole est scanné. Une telle procédure est longue, sujette aux erreurs et empêche les collaborateurs de se concentrer sur leur activité principale.

Noter les dysfonctionnements dans le registre d'équipe

C'est ce qui est arrivé aux collaborateurs de Deutz il y a encore peu de temps. Depuis près de 160 ans, l'entreprise est synonyme de développement et de production de systèmes d'entraînement innovants dans le domaine off-highway. Malgré le succès et la modernité du groupe dans son ensemble, la gestion des pannes, si importante pour la production, a longtemps manqué de continuité et de convivialité. Dans la fabrication des boîtiers, les pannes étaient notées dans un cahier d'équipe, donc sur papier, et dans le montage des moteurs, dans un tableau Excel. Enfin, dans la fabrication de vilebrequins et d'arbres à cames, où chaque poste de travail était depuis longtemps équipé d'un ordinateur, le collaborateur responsable saisissait les données de panne dans le système SAP PM (Plant Maintenance) via l'interface SAP Fiori.

"L'un des problèmes était que SAP PM n'était pas vraiment planifié et construit du point de vue d'un responsable de la maintenance", explique Hans-Günther Hensengerth, responsable de la maintenance pour la fabrication des composants et l'assemblage des moteurs à l'usine de Cologne de Deutz. A cela s'ajoute "le fait que l'interface Fiori n'est pas compatible avec les smartphones et nécessite donc un PC".

Ce que l'équipe de Hensengerth souhaitait donc, c'était une solution qui uniformise, rationalise et accélère le processus, de la notification des pannes à la remise en état - et qui motive la production à signaler chaque erreur le plus rapidement possible. L'idéal serait un frontal de maintenance, convivial et utilisable par smartphone - indépendamment du lieu -, avec des interfaces pour la gestion des données dans le système SAP.

Lors de la recherche d'une nouvelle solution, l'une des préoccupations était que l'introduction pourrait engloutir des capacités imprévisibles, en particulier pour la saisie des données. Avec Mobile Maintenance de T.Con, le responsable de la maintenance a trouvé le système adéquat : "D'une part, la solution ne nécessite pas de stockage de données supplémentaire - en dehors du système SAP. D'autre part, l'interface utilisateur claire et intuitive nous a directement séduits".

Des doutes subsistaient néanmoins quant à la mise en œuvre. Les discussions internes avec le contrôle de gestion ont été particulièrement compliquées et ont pris beaucoup de temps. Au départ, le responsable de la maintenance et ses collaborateurs voulaient comptabiliser et facturer chaque panne comme un ordre indépendant, ce qui, du point de vue des collègues, aurait nécessité un contrôle trop important. La solution au conflit a consisté à regrouper toutes les pannes d'une machine par mois en un ordre global.

Il a également fallu convaincre les agents de maintenance. Certains craignaient un contrôle trop important si, grâce à la connexion GPS de la technique, chaque passage à la boulangerie pendant les heures de travail pouvait - en théorie - être tracé.

Ces craintes se sont rapidement dissipées lorsque les avantages de la nouvelle technologie sont devenus visibles pour tous. L'implication précoce du comité d'entreprise, qui était constamment informé de l'avancement du projet, a certainement joué un rôle important. Afin de tester l'application et d'ancrer durablement ses possibilités dans le cœur et l'esprit de l'équipe, Hans-Günther Hensengerth a installé deux utilisateurs clés dans chacun des quatre départements. Pendant deux mois, ils se sont familiarisés avec la technique, ont ensuite formé leurs collègues et ont continué à servir d'interlocuteurs.

Affichage du statut de chaque message par le système

En avril 2021, la solution T.Con, appelée en interne MoMa, a été mise en service chez Deutz - et structure depuis lors le travail du service de manière extrêmement efficace. Un dysfonctionnement dans le montage des moteurs, par exemple, est immédiatement signalé par le poste de contrôle à la maintenance. Les collaborateurs la voient dans l'application MoMa sur leur smartphone et peuvent s'attribuer eux-mêmes le travail, c'est-à-dire quasiment lever la main. Ou bien le contremaître distribue les tickets d'entretien à son personnel. Le système le soutient dans cette tâche en documentant aussi bien la charge de travail de chaque collaborateur que l'état des messages de panne.

Cela se fait de manière très claire : Si l'application affiche une clé plate et un écrou séparés en rouge, le message de panne n'a pas encore été attribué à un collaborateur. Si la clé et l'écrou sont réunis en orange, cela a été fait. Si la clé à fourche est représentée en vert, le message de panne est terminé. Une bande rouge à côté du symbole indique que la panne en question a entraîné l'arrêt de la machine - et qu'elle doit donc être éliminée en priorité. En outre, le contremaître responsable voit toujours le volume de travail que chaque collaborateur a devant lui et peut répartir en conséquence les nouvelles tâches de maintenance affichées.

Qualité des données et réduction des coûts

Il est également utile de pouvoir enregistrer des images dans l'application - par exemple pour documenter les dommages de transport sur les pièces livrées. De plus, MoMa indique la disponibilité des pièces de rechange. Pour cela, il suffit au responsable de la maintenance de scanner le code QR de la pièce en question - l'application lui indique alors si elle est en stock et où.

Le processus décrit ne facilite pas seulement le travail quotidien. MoMa améliore également la qualité des données, car l'application documente l'historique de chaque machine à l'aide des incidents et indique une fois par mois de manière détaillée sur un tableau de bord combien de fois la maintenance a été requise et avec quel effort. Sur la base des indicateurs clés de performance (KPI) obtenus par l'analyse des pannes, il est possible d'établir une évaluation individuelle des risques pour chaque machine. Ainsi, la planification et le déroulement de la maintenance sont devenus nettement plus prévisibles qu'auparavant. Le responsable de la maintenance Hensengerth apprécie particulièrement le fait de pouvoir consulter toutes les données souhaitées et nécessaires via une seule application - au lieu de devoir cliquer sur plusieurs applications différentes.

A l'avenir, les commandes seront également traitées via l'application dans le domaine de la construction de moyens de production "tournage, fraisage et rectification". Exemple : Si trois mâchoires de serrage sont nécessaires pour une fraiseuse, MoMa transforme ce souhait en commande en quelques clics et l'envoie à la construction de moyens de production.

Au total, environ 140 collaborateurs travaillent avec le système sur le site de Cologne, et 40 dans l'usine de petites séries et de service d'Ulm, où MoMa a été lancé en décembre dernier avec la saisie des pannes. Dès que les plans de maintenance seront saisis dans SAP, l'ensemble de la maintenance sera également effectuée via l'application à Ulm. L'introduction doit également se dérouler à Herschbach, dans le district de Westerwald, où Deutz exploite un centre de compétences pour les pièces rapportées telles que les prises de force, les commandes de soupapes ou les boîtiers thermostatiques. Le coup d'envoi de MoMa y a été donné fin mars 2023 ; à moyen terme, 20 à 30 personnes y travailleront avec le système.

En fin de compte, Hans-Günther Hensengerth est très satisfait de la nouvelle technique qui, selon ses calculs, a apporté à Deutz non seulement la continuité, la convivialité et une qualité de données fortement améliorée, mais aussi des économies d'environ cinq pour cent.

Emmener les collaborateurs avec soi

Interrogé sur les enseignements tirés du projet, il n'a pas besoin de réfléchir longtemps : Tout d'abord, il faut bien réfléchir aux interfaces concernées dans l'entreprise. Il est faux de croire qu'un tel logiciel ne concerne que la maintenance et le contrôle de gestion. Deuxièmement, il est important de jouer cartes sur table avec le comité d'entreprise dès le début et d'impliquer les collaborateurs dès le début. "Si la moitié des gens s'oppose à une telle introduction, il est très difficile de l'imposer", explique Hensengerth. Les utilisateurs clés, des collègues qui expliquent la technique aux autres, suscitent l'enthousiasme et répondent aux questions si nécessaire, ont joué un rôle central dans ce processus.

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