Un accès rapide à la fabrication numérique

De nombreuses petites et moyennes entreprises industrielles gèrent déjà efficacement les processus commerciaux dans un logiciel ERP de SAP (Business Suite 7 ou S/4 Hana) et les processus logistiques dans une plateforme logistique et JIS. Mais pour exploiter le potentiel offert par la transformation numérique et l'industrie 4.0, il faut aussi avoir une vision claire de ce qui se passe actuellement dans la production. C'est ce que permet un système d'exécution de la fabrication (Manufacturing Execution System, MES), qui rassemble les informations provenant des différentes sources de données de la production en tant que "plaque tournante" centrale. 

Mais l'utilisation de tels systèmes est peu répandue dans les PME industrielles. On y craint la longue durée d'introduction d'un MES "classique" et les coûts qui y sont liés et qui augmentent si la mise en service est retardée par de nombreuses adaptations et demandes de changement. De plus, la convivialité et l'étendue des fonctions des MES traditionnels ne correspondent souvent pas aux besoins des utilisateurs.

De nombreuses PME enregistrent encore leurs données produit (quantité finie, bonne, rebutée, temps de passage et de cycle), leurs données de processus (temps d'arrêt, de fonctionnement, de production et de préparation, arrêts planifiés ou non) et leurs messages qualité de manière décentralisée dans des fichiers CSV et Excel, des solutions développées en interne, parfois même sur papier. Les pièges d'une base de données aussi inhomogène sont bien connus : La transparence sur le processus de fabrication fait défaut, un suivi et un traçage sans faille sont quasiment impossibles et il n'est pas possible de répondre, ou pas précisément, aux questions centrales concernant le potentiel d'optimisation des temps de passage ou l'efficacité des installations. L'utilisation d'applications spéciales pour représenter les processus de production n'est pas non plus une option. Elle comporte le risque d'une prolifération d'apps et d'interfaces, ce qui fait gonfler l'environnement informatique, augmente les coûts d'exploitation et charge encore davantage l'informatique interne, généralement en sous-effectif et surchargée.

Pour sortir de ce dilemme, il faut un MES moderne, léger, intuitif et basé sur le web, qui permet d'accéder rapidement et à moindre coût à la production numérique et au suivi et à la traçabilité. Pour cela, il faut qu'il représente toutes les lignes de production et tous les postes de travail sous forme de jumeaux numériques et qu'il reflète ainsi fidèlement les processus de l'atelier et la logique de production. Il est tout aussi important que les utilisateurs spécialisés et les ingénieurs de processus sans connaissances informatiques particulières puissent configurer eux-mêmes leurs paramètres de processus et de production selon l'approche Low-Code/No-Code. Cela, tout comme le déploiement sans aide extérieure, constitue une véritable valeur ajoutée, car cela allège la charge de travail de l'informatique interne et supprime les coûts liés aux consultants informatiques externes.

L'interface utilisateur, conçue de manière cohérente selon le design UX, offre également des avantages inestimables : elle guide l'utilisateur final à travers toutes les étapes du processus, de la configuration et de l'administration de manière sûre et assistée par des dialogues, ce qui accélère les processus de travail et évite les erreurs de saisie. Les comparaisons théorique/réel des paramètres de processus en temps réel, l'exécution et la confirmation numériques des instructions de contrôle et le verrouillage automatique de la production en cas d'erreur sont autant d'atouts supplémentaires. Dans le meilleur des cas, le MES dispose de fonctions d'analyse des paramètres de processus réels et déclenche directement une alarme en cas d'écart ou de dysfonctionnement d'une machine ou d'un poste de travail, de sorte que la maintenance ou l'entretien puissent être ordonnés sans délai.

Le MES doit en outre être développé en permanence par le fournisseur, supporter des standards d'interface tels que OPC UA pour la mise en réseau numérique de la production et le standard MQTT pour les scénarios IoT, et permettre une connexion simple au logiciel SAP et à une plateforme logistique et JIS via des API résiduelles. S'il peut en outre évoluer de manière flexible et être exploité dans le cloud (privé ou public), de manière hybride ou sur site, la voie est libre pour une production numérique et une Smart Factory.