MES como facilitador

El uso de MES garantiza un potente seguimiento individual de las piezas, una visualización transparente del progreso de la fabricación y la recopilación de datos de calidad para garantizar los estándares autoimpuestos asociados.

Harald Ganster es el jefe del departamento de TI de taller en Stihl y es responsable, entre otras cosas, de todos los sistemas de hardware y software relacionados con la producción. Describe los principales requisitos de su empresa para un nuevo MES:

"En aquel momento, el objetivo era optimizar nuestros procesos de fabricación para registrar automáticamente amplia información sobre los dispositivos producidos.

Además, queríamos conseguir más transparencia para adoptar nuevas medidas de optimización. Con 23 líneas de montaje y una gran diversificación de productos, también es necesario que un MES se adapte con flexibilidad a las condiciones de la producción."

Con la experiencia adquirida y requisitos como máxima flexibilidad, seguridad de liberación y costes transparentes, encontraron lo que buscaban. Ganster:

Industrie Informatik nos convenció ante todo por su conectividad sin restricciones dentro del entorno del sistema, incluida la interfaz estándar SAP certificada y el conector QlikView. Además, nos convenció la completa parametrizabilidad dentro del estándar de MES".

En 2016, la operación piloto con Cronetwork MES comenzó en las dos primeras de las 23 líneas de montaje.

"En las líneas de montaje, ensamblamos nuestros dispositivos a partir de varios componentes en trabajo en grupo. Aquí, el MES nos ayuda a recopilar y procesar datos de proceso importantes.

Un buen ejemplo de ello son los valores de par de apriete con los que se fija una cuchilla al cortacésped. Por un lado, ya comprobamos el correcto montaje en el lugar de trabajo y, por otro, podemos facilitar información a nuestros clientes en cualquier momento sobre parámetros de producción importantes".

es como Ganster describe el valor añadido de la adquisición de datos de proceso. Con el tiempo han ido surgiendo otras posibles aplicaciones a partir de estos datos y de la trazabilidad de piezas individuales asociada a ellos.

Hoy en día, por ejemplo, los números de serie de la batería, el cargador y la máquina están unidos en el caso de los aparatos que funcionan con batería.

Las ventajas clásicas del registro de datos de máquinas y producción son casi una obviedad. El recuento automático de cantidades, incluida la retroalimentación a SAP, proporciona al capataz y a los empleados de la cadena de montaje la previsión necesaria para una amplia gama de medidas de optimización.

El "sistema de almacenamiento provisional" dentro de la producción se ha mejorado hasta el punto de que ahora las existencias en las líneas pueden mantenerse lo más bajas posible, pero el material necesario sigue estando disponible en el lugar adecuado en todo momento.

Harald Ganster continúa:

También era importante para nosotros liberar en gran medida a nuestros capataces del manejo manual de la terminal y crear tiempo y espacio para sus tareas principales.

Hoy, por ejemplo, si se produce una avería en una línea, el sistema lo reconoce y pasa automáticamente a avería. Antes, el capataz tenía que enviar este mensaje manualmente. Hoy, puede ocuparse de la localización básica de averías durante ese tiempo. Lo mismo ocurre con la notificación de las órdenes de seguimiento.

En cuanto se ha entregado el pedido actual, se registra automáticamente el siguiente, la línea pasa a preparación y sólo vuelve a cambiar de estado cuando se ha embalado la primera unidad del siguiente pedido. Durante este tiempo, el empleado está totalmente ocupado con sus tareas principales, como la preparación y la continuación del trabajo de montaje.

Sin embargo, Stihl no sólo quería poner la transparencia recién adquirida a disposición de la dirección mediante la recopilación de datos de máquinas, funcionamiento y procesos, sino también permitir que los empleados del taller se beneficiaran de ella. Las pantallas de cada línea de montaje sirven como fuente de información.

Antes, la información era un conglomerado de seis fuentes distintas con datos desfasados, pero hoy, gracias a la tecnología de portales, podemos generar cuadros de mando individuales y ofrecer la información recogida del MES casi en tiempo real".

dice Ganster, que da más detalles:

Gracias a la información sobre el progreso de los pedidos, las órdenes de seguimiento, la producción horaria y las cantidades previstas y reales, nuestros empleados pueden preparar mejor los trabajos de preparación y adquisición de material, lo que se traduce, entre otras cosas, en tiempos de preparación más cortos.

Además, los trabajadores de montaje también tienen a la vista su indicador clave de rendimiento actual por línea de montaje. Este es uno de los factores que influyen en el cálculo de las primas, que se realiza al 100% con datos del MES. En consecuencia, los empleados también se fijan en el buen rendimiento y la calidad".