Dépôt de stock

AlzChem a également profité de la construction de son nouvel entrepôt pour optimiser ses processus logistiques. En six mois, SAP EWM a été introduit comme nouvelle solution de gestion d'entrepôt. Le groupe chimique a été soutenu par Serkem, spécialiste de SAP SCM et de la logistique.

En plus de ses propres tâches de stockage, AlzChem utilise le centre logistique pour le traitement avec le partenaire stratégique du site. Grâce à la solution multi-clients SAP Extended Warehouse Management (EWM), toutes les activités liées à l'entreposage se déroulent désormais dans un seul système.

Pour ce faire, les stocks de différents clients sont gérés dans des usines différentes. Ainsi, même l'inventaire annuel par client est possible.

Mobile, en ligne et hors ligne

Pour faciliter le travail quotidien de ses collaborateurs dans l'entrepôt, AlzChem mise - même sans couverture WLAN complète - sur la saisie mobile des données. Une solution hors ligne était nécessaire. C'est Serkem qui l'a fournie.

Que ce soit en ligne ou hors ligne, il est possible de traiter des lots de travail entiers à l'aide d'un scanner. Et ce, en tenant compte de logiques d'optimisation et de critères tels que les priorités, le moins de changements de vitesse possible, etc. Autre avantage : toutes les étapes sont documentées, les données d'inventaire actuelles sont disponibles dans SAP.

Dans la zone d'entrée des marchandises, les palettes sont enregistrées avec le numéro d'article, le lot et la quantité via un scanner et sont associées à un numéro de palette. Celui-ci a une fonction centrale. Il garantit la traçabilité des mouvements de palettes dans le système. De l'entrée des marchandises à la livraison, chaque palette a un numéro unique.

Ensuite, un chariot élévateur amène les palettes à leur destination. Les transports dans l'entrepôt se composent souvent de plusieurs étapes. Avec la solution dans SAP EWM, un transport est certes créé avec un seul magasin de destination, mais il est confirmé et déplacé en plusieurs étapes par différents collaborateurs.

Ces chaînes de transport sont représentées dans SAP EWM avec l'aide de codes à barres : Outre la destination finale, la position actuelle de la palette est également visible, les étapes de travail encore ouvertes sont connues par zone. Des équipes de production plus longues que les équipes de stockage à Trostberg sont la raison de la présence de deux convoyeurs à rouleaux sur le côté long de l'entrepôt.

Les palettes sont acheminées une à une dans le bâtiment par la porte et mises en tampon jusqu'au stockage - les livraisons sont ainsi possibles même en dehors des heures de service. Le processus de réception des marchandises est plus flexible.

Les fonctions de cross-docking permettent d'accélérer encore le processus. Si un cas de cross-docking se présente lors de l'entrée en stock, les marchandises sont directement enregistrées de l'entrée de marchandises dans un type de magasin spécial.

Pour ce faire, un collaborateur du poste de contrôle de l'entrepôt déclenche le processus de cross-docking. La marchandise de production est enregistrée dans une livraison client et arrive directement au chargement, sans passer par l'entrepôt.

Le stockage des matières dangereuses se trouve dans une zone délimitée du centre logistique. La nouvelle solution dans SAP EWM permet de répondre aux exigences légales en matière de stockage de matières dangereuses.

Les matières solides, par exemple, sont stockées aux niveaux 4-7, les liquides non inflammables et non corrosifs aux niveaux 2-3. L'affectation se fait à l'aide du code de zone de stockage dans la fiche article. Seules les substances identifiées sont stockées dans l'entreprise chimique.

Parallèlement, la quantité maximale de substances dangereuses autorisée dans l'entrepôt est également prise en compte : 1000 tonnes de poids total pour les substances toxiques, 500 tonnes pour les substances très toxiques. Si les seuils définis sont dépassés, des alertes sont automatiquement générées pendant la nuit sous forme d'e-mails.

Dans le nouvel entrepôt chimique, les 9000 emplacements sont divisés en deux blocs pour deux chariots élévateurs à grande hauteur.

"En raison du nombre limité de postes de transfert et du temps nécessaire pour un changement d'allée du chariot élévateur à grande hauteur, un processus optimisé est ici d'une importance capitale".

explique le responsable informatique Stefan Hahn.

"Malgré l'espace limité, il faut assurer un débit aussi élevé que possible".

Le double jeu du chariot élévateur à grande hauteur et la minimisation du nombre de changements d'allée nécessaires permettent d'économiser du temps, des trajets et des coûts. Les sorties de stock ont par défaut la priorité la plus élevée et ont toujours lieu depuis l'allée ouverte.

Pour plus de flexibilité, l'optimisation peut être modifiée pour l'entrée en stock - le double jeu continue d'avoir lieu, mais avec une priorité inférieure.

Sécurité des processus

Le déploiement de la nouvelle solution de gestion d'entrepôt s'est fait progressivement, sans migration des stocks : l'entrepôt s'est lentement rempli par le biais des entrées de marchandises, tandis que l'ancien entrepôt continue à fonctionner en parallèle.