La primera piedra de la fábrica inteligente

Los resortes de gas, los amortiguadores y los sistemas de ajuste de Suspa prestan sus servicios en segundo plano: se encargan de que el portón trasero del Mercedes Clase E se cierre automáticamente, el alerón trasero del Porsche 911 Turbo se extienda con suavidad, las lavadoras centrifuguen silenciosamente y las puertas de los frigoríficos se cierren casi en silencio.

Cada año, Suspa produce alrededor de 70 millones de piezas para 50 productos en 1.500 variantes para clientes de los sectores de automoción, ingeniería mecánica, mobiliario, tecnología médica y electrodomésticos.

Potencial en el taller

Pero las exigencias de los clientes también aumentan constantemente. Exigen una tramitación rápida y flexible de los pedidos e incluso una mayor fiabilidad en las entregas a menor coste.

"Una piedra angular de nuestra estrategia empresarial es, por tanto, mejorar continuamente la calidad de las operaciones en todos los ámbitos mediante un panorama informático moderno y consolidado"

sabe Jürgen Nothof, Director de Informática Global de Suspa.

Gracias a la estandarización y armonización de los procesos empresariales en toda la empresa en un sistema ERP SAP central, se ha avanzado mucho en este camino.

Pero especialmente en la fabricación, los responsables de Suspa quieren aumentar de forma sostenible la productividad y reducir permanentemente los costes mediante un uso y una utilización optimizados de los equipos y unos tiempos de producción más rápidos.

Visión en tiempo real de la producción

"Para ello, necesitamos una visión actualizada del proceso de producción y -si es posible en tiempo real- cifras clave exactas sobre cantidades acabadas, buenas y rechazadas, tiempos de parada, averías y tiempos de preparación o sobre la eficacia de las máquinas (Overall Equipment Effectiveness = OEE)".

Jürgen Nothof lo explica.

Por este motivo, los datos de los sistemas relacionados con la producción se han recopilado recientemente con el moderno Sistema de Ejecución de Fabricación (MES) de Orbis, que también se ha puesto en marcha con la implantación.

La solución MES se basa al 100% en la tecnología SAP y puede integrarse totalmente en el software ERP. Esto elimina los costes de creación y mantenimiento de una infraestructura informática independiente. La aceptación entre los usuarios finales también es alta.

La aplicación está equipada con interfaces modernas y fáciles de usar basadas en Orbis Multi-Process Viewer, un componente de Orbis Multi-Process Suite (MPS).

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) se proporcionan en MES de forma estandarizada de acuerdo con la hoja estándar 66412 de la VDMA. Los KPI de producción se registran ahora electrónicamente y se procesan inmediatamente de forma automática. De este modo, los usuarios finales, es decir, los operarios de las máquinas, los jefes de producción o los directores de planta, tienen una visión en tiempo real de lo que ocurre en la producción.

Como los datos están disponibles en el momento en que se generan y no horas o días después, es posible planificar de forma óptima el uso y la utilización de las máquinas y el personal.

Gracias a los indicadores clave de rendimiento de la producción, también es posible ver con exactitud si los tiempos calculados en los planes de trabajo de SAP, por ejemplo para la instalación y el desmontaje o para el despliegue de personal, son correctos.

Medir las mejoras con precisión

Los procesos apoyados por TI también garantizan un flujo continuo de información desde el taller a la dirección de la planta y a la junta directiva. Los indicadores clave de rendimiento de la planta pueden consultarse cómodamente pulsando un botón y visualizarse gráficamente en una interfaz de cabina basada en web.

Con ayuda de las funciones de semáforo, un usuario final puede ver inmediatamente si su máquina está por encima, dentro o por debajo de lo previsto en el procesamiento de un pedido; también se muestran los tiempos de avería, así como las cantidades buenas y rechazadas.

De este modo, las situaciones excepcionales pueden reconocerse inmediatamente y se puede reaccionar sin demora. Las causas de averías, tiempos de inactividad o tiempos de preparación excesivos también se registran ahora en el MES, donde un controlador o ingeniero de producción puede evaluarlas en detalle y compararlas con los datos históricos.

"Por ejemplo, es posible averiguar si una planta presenta determinados patrones de fallos. A partir de ahí, podemos derivar medidas específicas para mejorar el tiempo de ejecución y el índice de calidad".

aclara Jürgen Nothof.

Mantenimiento informático

La dirección de producción y de la planta puede consultar los resultados de los análisis agregados a nivel de planta, mientras que la dirección recibe las evaluaciones en forma procesada del personal de control de la planta.

Ahora, las medidas de mantenimiento también pueden llevarse a cabo de forma rápida y proactiva, lo que reduce los costosos tiempos de inactividad. En cuanto se recibe un mensaje de avería, independientemente de si procede del sistema de control de la máquina o se introduce manualmente en el terminal, el mensaje de mantenimiento SAP se crea en la solución MES y fluye directamente al software SAP para su mantenimiento.

Allí se crea una orden de mantenimiento y se añade al conjunto de órdenes en MES, donde puede procesarse de forma flexible y según las necesidades. La información relevante para la reparación, como el puesto de trabajo, el número de serie o los manuales, se resume claramente en un cuadro de mandos.

Una vez que un técnico de mantenimiento ha completado una tarea, registra su tiempo de trabajo y consumo de material en la aplicación MES, que transfiere inmediatamente los datos a SAP ERP, donde se contabilizan de inmediato.

Mantenimiento predictivo

Los intervalos de mantenimiento planificado también pueden supervisarse sin problemas en la solución MES, de modo que las capacidades de los técnicos puedan planificarse de forma óptima y las piezas de repuesto puedan adquirirse a tiempo.

El mantenimiento proactivo reduce el riesgo de averías o defectos imprevistos y permite evitar costosas reparaciones. Dado que la solución MES también informa de la finalización de una orden de producción a SAP ERP de forma parcialmente automatizada, la empresa obtiene una visión clara de las existencias actuales de material en producción.

De este modo, es posible detectar rápidamente los cuellos de botella de material e iniciar las contramedidas con prontitud. Actualmente, las 25 máquinas de la planta de Suspa en Sulzbach-Rosenberg están conectadas a MES.

Las plantas que producen piezas de carreras se conectan de forma totalmente automática, las demás manualmente. Actualmente, la solución se está introduciendo en la sede central de Altdorf y ya funciona de forma productiva con la primera máquina.

A partir de 2016, la nueva planta checa de Bor y más adelante también el centro de producción de China se conectarán a la solución MES. A medio plazo, está previsto introducir también el software SAP para la gestión de la calidad y transferir los datos de los sistemas de medición directamente al MES.