![\"Heijunka\"](\"https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/Heijunka.jpg\")
<\/h3>\nCon la construcci\u00f3n de la nueva f\u00e1brica en Budapest en 2010, la direcci\u00f3n del fabricante de sistemas de freno y de a bordo para veh\u00edculos ferroviarios pidi\u00f3 la introducci\u00f3n de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas.<\/p>\n
Durante la implantaci\u00f3n real, las \u00e1reas de trabajo en la producci\u00f3n y el suministro f\u00edsico de material se redise\u00f1aron por completo de acuerdo con los \u00faltimos descubrimientos. Knorr-Bremse tambi\u00e9n pudo mejorar fundamentalmente los procesos de planificaci\u00f3n de pedidos con la ayuda de una soluci\u00f3n inform\u00e1tica especialmente desarrollada.<\/p>\n
La empresa buscaba una soluci\u00f3n integrada para alcanzar los objetivos de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas y el proceso Heijunka previsto. SAP ERP ya se utilizaba, por lo que la tarea ahora consist\u00eda en adaptarlo a los retos especiales de Budapest.<\/p>\n
Mientras que en la antigua f\u00e1brica la producci\u00f3n segu\u00eda organiz\u00e1ndose seg\u00fan el principio de taller seis d\u00edas a la semana, Knorr-Bremse redujo los cuellos de botella invirtiendo en una l\u00ednea de galvanoplastia y pintura, mediante an\u00e1lisis del flujo de valor y una estrecha integraci\u00f3n de la cadena de suministro con el sistema de producci\u00f3n, entre otras cosas. Un paso m\u00e1s hacia un enfoque de fabricaci\u00f3n ajustada fue la conversi\u00f3n del principio de producci\u00f3n en producci\u00f3n celular.<\/p>\n
Las soluciones de este tipo son habituales en el sector del autom\u00f3vil, que opera con grandes vol\u00famenes. Sin embargo, en el sector de los veh\u00edculos ferroviarios, donde la producci\u00f3n suele centrarse en peque\u00f1as cantidades o en producciones \u00fanicas, este concepto es una novedad absoluta.<\/p>\n
El elemento m\u00e1s importante del principio de los cinco d\u00edas es la dr\u00e1stica reducci\u00f3n de los tiempos de producci\u00f3n interna. Los procesos de producci\u00f3n y organizaci\u00f3n del trabajo tambi\u00e9n se orientaron en este sentido.<\/p>\n
Knorr-Bremse Budapest abr\u00eda entonces nuevos caminos. Antes, la producci\u00f3n de una unidad de freno de bloque, por ejemplo, tardaba entre 15 y 25 d\u00edas laborables desde el suministro de la materia prima hasta el montaje final y las pruebas.<\/p>\n
En la f\u00e1brica de cinco d\u00edas, todo el proceso de producci\u00f3n debe completarse en cinco d\u00edas laborables, lo que supone entre un 20% y un 25% del tiempo estimado anteriormente. Al mismo tiempo, la cantidad de materiales inmovilizados en el proceso y, por tanto, los valores de inventario se reducen a una cuarta parte de la cantidad original.<\/p>\n
El cambio al nuevo proceso de producci\u00f3n ofrece ventajas: La tramitaci\u00f3n de los pedidos de los clientes es m\u00e1s flexible y fiable, los cambios pueden aplicarse con mayor rapidez, las capacidades se utilizan de forma \u00f3ptima y tambi\u00e9n se ha mejorado la eficiencia de la cadena de suministro.<\/p>\n
Gracias a la utilizaci\u00f3n de modernas t\u00e9cnicas de desarrollo, los clientes reciben productos que cumplen las normas de calidad m\u00e1s estrictas.<\/p>\n
Pero, \u00bfc\u00f3mo funciona en detalle la f\u00e1brica de cinco d\u00edas? Es importante que la producci\u00f3n se reserve los tiempos de rendimiento acordados previamente en t\u00e9rminos de capacidad y, si es posible, comience el procesamiento mec\u00e1nico el primer d\u00eda tras la aprobaci\u00f3n.<\/p>\n
La fiabilidad y resistencia del sistema dependen en gran medida de la capacidad de suministro del proveedor, por lo que hay que conceder gran importancia a la fiabilidad de la red de suministro externa.<\/p>\n
Cada pieza a recubrir debe llegar al centro de tratamiento y recubrimiento de superficies al final de las fases de producci\u00f3n y compra, pero dentro de los plazos especificados (el tercer d\u00eda), que pasa todas las piezas recubiertas al montaje con un tiempo de producci\u00f3n de aproximadamente un d\u00eda (cuarto d\u00eda).<\/p>\n
Al mismo tiempo, tambi\u00e9n deben llegar las piezas necesarias para el montaje, ya que es esencial un suministro absolutamente fiable de materiales de alta calidad constante.<\/p>\n
El proceso (quinto d\u00eda) se completa con el montaje final y las pruebas funcionales. Por tanto, el producto est\u00e1 listo para su entrega al usuario final al cabo de solo cinco d\u00edas.<\/p>\n
<\/h3>\nLos procesos y la implantaci\u00f3n del sistema en la antigua planta de Budapest se basaban en la planificaci\u00f3n MRP cl\u00e1sica. A partir de las necesidades primarias, la ejecuci\u00f3n de MRP se utilizaba para desglosar las listas de materiales, planificar las necesidades y generar propuestas de pedido (\u00f3rdenes previsionales y solicitudes de pedido\/repartos).<\/p>\n
Se intent\u00f3 fabricar sobre todo en grandes lotes. La producci\u00f3n mec\u00e1nica se basaba principalmente en los plazos del MRP y menos en el programa de montaje previsto.<\/p>\n
La otra cara de la moneda era, entre otras cosas, que se produc\u00eda demasiado y demasiado pronto, lo que provocaba un exceso de producci\u00f3n. Como consecuencia, las grandes cantidades de lotes provocaban cuellos de botella en la capacidad y reduc\u00edan la flexibilidad de la producci\u00f3n; la falta de conocimiento de la relaci\u00f3n entre la producci\u00f3n de componentes y el montaje final provocaba una sobreproducci\u00f3n a nivel de componentes; una demanda inesperadamente alta en determinados periodos provocaba una sobrecarga de capacidad en el proveedor y, por tanto, una falta de disponibilidad de componentes. Tambi\u00e9n fue mayor el esfuerzo que supuso el alisamiento de la capacidad, el control y el seguimiento de los plazos.<\/p>\n
Para alcanzar los objetivos de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas, fue necesario cambiar la configuraci\u00f3n del sistema, como los procedimientos de tama\u00f1o de lote, y adaptar las herramientas SAP de planificaci\u00f3n y control de la producci\u00f3n a los objetivos de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas y al proceso Heijunka previsto.<\/p>\n
El tablero de planificaci\u00f3n gr\u00e1fica se utiliz\u00f3 para planificar y controlar con precisi\u00f3n el montaje y la producci\u00f3n mec\u00e1nica. En un primer paso, se analizaron los cuellos de botella de las distintas l\u00edneas de producci\u00f3n en montaje y se les asignaron tiempos realistas en los calendarios de trabajo.<\/p>\n
Consilio permiti\u00f3 as\u00ed una planificaci\u00f3n finita de las l\u00edneas. Con ayuda de la tabla de planificaci\u00f3n, las distintas l\u00edneas de montaje pueden asignarse ahora de forma \u00f3ptima, teniendo en cuenta la situaci\u00f3n real de la capacidad. A partir de los pedidos programados, el MRP se utiliza para planificar las necesidades y generar propuestas de pedido (pedidos planificados).<\/p>\n
Para garantizar que la producci\u00f3n mec\u00e1nica s\u00f3lo produce lo que se ensamblar\u00e1 en montaje en los d\u00edas siguientes, s\u00f3lo las \u00f3rdenes planificadas pueden convertirse en \u00f3rdenes de fabricaci\u00f3n cuyos originadores de necesidades est\u00e9n realmente programados, es decir, que una fecha de producci\u00f3n est\u00e9 realmente planificada en montaje. La producci\u00f3n mec\u00e1nica tambi\u00e9n se programa a trav\u00e9s de la tabla de planificaci\u00f3n para lograr una utilizaci\u00f3n realista de las m\u00e1quinas.<\/p>\n
Con la implantaci\u00f3n de Heijunka como parte de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas basada en SAP ERP ECC 6.0, ha sido posible alcanzar objetivos como la reducci\u00f3n de los tiempos de producci\u00f3n y los inventarios, el aumento de la flexibilidad y la capacidad de entrega y el aumento de la transparencia para todos los departamentos implicados en el proceso, como compras, programaci\u00f3n, planificaci\u00f3n, producci\u00f3n y ventas, ya que la planificaci\u00f3n de Heijunka no s\u00f3lo se muestra en un tablero en la producci\u00f3n, sino que tambi\u00e9n puede acceder a ella todo el mundo en el sistema.<\/p>\n
Los efectos de la programaci\u00f3n y reprogramaci\u00f3n (cambios en la programaci\u00f3n) se transmiten inmediatamente a todos y, por tanto, son transparentes. La implantaci\u00f3n de Heijunka con herramientas SAP tambi\u00e9n ayuda a reaccionar con rapidez y flexibilidad a los cambios en la demanda, a pesar de que las cantidades suelen ser inferiores a las de la industria automovil\u00edstica.<\/p>\n
Esto significa que las capacidades ya se tienen en cuenta cuando se reciben los pedidos de los clientes, que los niveles de existencias se optimizan en todos los niveles de programaci\u00f3n, que el flujo de producci\u00f3n tiene lugar sin desperdicios y que tambi\u00e9n se dispone de herramientas \u00fatiles para la planificaci\u00f3n de la secuencia de pedidos.<\/p>\n
\"Con los conceptos desarrollados en Budapest, hemos conseguido combinar dos cosas: un elevado n\u00famero de variantes con cantidades reducidas, por un lado, y unos tiempos de producci\u00f3n muy cortos con una gran flexibilidad, por otro. <\/em><\/p>\n Como resultado, hemos creado un valor a\u00f1adido cuantificable para nuestros clientes y estamos muy orgullosos de ello. Una forma completamente nueva de cooperaci\u00f3n con nuestros proveedores y una estructura de producci\u00f3n orientada a la cadena de valor son factores decisivos del gran \u00e9xito de la f\u00e1brica de cinco d\u00edas\"<\/em><\/p>\n afirma Albrecht K\u00f6hler, miembro de la Junta Directiva de Knorr-Bremse Rail Vehicle Systems.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Tiempos de producci\u00f3n m\u00e1s cortos e inventarios m\u00e1s bajos en la cadena de suministro a pesar de la producci\u00f3n rica en variantes en peque\u00f1as cantidades, el mayor cumplimiento posible de los plazos y un aumento de la calidad del producto: estos son los objetivos que Knorr-Bremse se ha fijado para la nueva planta de Budapest.<\/p>","protected":false},"author":38,"featured_media":60576,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"pmpro_default_level":"","footnotes":""},"categories":[4,31690],"tags":[73,963],"coauthors":[19920],"class_list":["post-60635","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-management","category-mag-1304","tag-erp","tag-supply-chain","pmpro-has-access"],"acf":[],"featured_image_urls_v2":{"full":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"thumbnail":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-150x150.jpg",150,150,true],"medium":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",400,155,false],"medium_large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-768x297.jpg",768,297,true],"large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-100":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-100x39.jpg",100,39,true],"image-480":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-480x186.jpg",480,186,true],"image-640":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-640x248.jpg",640,248,true],"image-720":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-720x279.jpg",720,279,true],"image-960":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-960x372.jpg",960,372,true],"image-1168":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-1440":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-1920":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"1536x1536":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"2048x2048":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"trp-custom-language-flag":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",18,7,false],"bricks_large_16x9":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_large_square":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_medium":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",600,232,false],"bricks_medium_square":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",600,232,false],"profile_24":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-24x24.jpg",24,24,true],"profile_48":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-48x48.jpg",48,48,true],"profile_96":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-96x96.jpg",96,96,true],"profile_150":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-150x150.jpg",150,150,true],"profile_300":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-300x300.jpg",300,300,true]},"post_excerpt_stackable_v2":" 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