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<\/a><\/div><\/div>\nGesucht wurde eine integrierte L\u00f6sung, mit der die Ziele der F\u00fcnf-Tage-Fabrik und des geplanten Heijunka-Prozesses erreicht werden sollten. Es befand sich bereits SAP ERP im Einsatz und so galt es nun, dieses an die speziellen Herausforderungen in Budapest anzupassen.<\/p>\n
Wurde in der alten Fabrik noch in einer nach dem Werkstattprinzip organisierten Fertigung an sechs Tagen in der Woche produziert, so reduzierte Knorr-Bremse Engp\u00e4sse unter anderem durch Investitionen in eine Galvanik- und Lackierstra\u00dfe, durch Wertstromanalysen und eine enge Verzahnung der Supply Chain mit dem Produktionssystem. Einen weiteren Schritt in Richtung eines Lean-Manufacturing-Ansatzes war die Umstellung des Fertigungsprinzips auf eine Zellenfertigung.<\/p>\n
L\u00f6sungen dieser Art gelten im mit hohen St\u00fcckzahlen betriebenen Automotivesektor als allt\u00e4glich. In der Schienenfahrzeugindustrie, deren Produktion tendenziell auf geringe St\u00fcckzahlen oder Einzelfertigung ausgerichtet ist, stellt dieses Konzept jedoch ein absolutes Novum dar.<\/p>\n
Das wichtigste Element des F\u00fcnf-Tage-Prinzips ist die drastische Herabsetzung der Durchlaufzeiten der internen Produktion. Darauf wurden auch die Produktions- und Arbeitsorganisationsabl\u00e4ufe ausgerichtet.<\/p>\n
Knorr-Bremse Budapest betrat damals Neuland. Fr\u00fcher rechnete man beispielsweise bei der Produktion einer Klotzbremseinheit von der Bereitstellung des Rohmaterials bis zu Endmontage und Test mit einer Zeitspanne von 15 bis 25 Arbeitstagen.<\/p>\n
In der F\u00fcnf-Tage-Fabrik muss die gesamte Produktion in f\u00fcnf Arbeitstagen realisiert werden, was etwa 20 bis 25 Prozent der fr\u00fcher veranschlagten Zeit ausmacht. Parallel damit wird auch die Menge der im Prozess gebundenen Materialien und damit der Bestandswerte auf ein Viertel der urspr\u00fcnglichen Menge herabgesetzt.<\/p>\n
Die \u00c4nderung auf den neuen Produktionsablauf bietet Vorteile: Die Abwicklung von Kundenauftr\u00e4gen funktioniert flexibler und zuverl\u00e4ssiger, \u00c4nderungen k\u00f6nnen schneller umgesetzt werden, Kapazit\u00e4ten werden optimal genutzt, au\u00dferdem wurde die Effizienz der Versorgungskette verbessert.<\/p>\n
Durch den Einsatz moderner Entwicklungstechniken erhalten Kunden Produkte, die den h\u00f6chsten Qualit\u00e4tsstandards gen\u00fcgen.<\/p>\n
Der Lean-Manufacturing-Ansatz<\/h3>\n
Wie aber funktioniert die F\u00fcnf-Tage-Fabrik im Detail? Wichtig ist, dass die Produktion vorab abgestimmte Durchlaufzeiten kapazitiv reserviert und m\u00f6glichst bereits am ersten Tag nach Freigabe mit der mechanischen Bearbeitung startet.<\/p>\n
Die Zuverl\u00e4ssigkeit und Belastbarkeit des Systems werden in hohem Ma\u00dfe von der Lieferf\u00e4higkeit des Lieferanten beeinflusst, deshalb muss auf die Zuverl\u00e4ssigkeit des externen Versorgungsnetzes gro\u00dfer Wert gelegt werden.<\/p>\n
Jedes zu beschichtende Werkst\u00fcck muss am Ende der Produktions- und Einkaufsschritte, jedoch innerhalb der vorgegebenen Zeitgrenzen (am dritten Tag) in das Oberfl\u00e4chenbehandlungs- und Beschichtungszentrum gelangen, welches mit einer Durchlaufzeit von etwa einem Tag (vierter Tag) alle beschichteten Teile an die Montage weitergibt.<\/p>\n
Gleichzeitig m\u00fcssen auch die zur Montage erforderlichen Teile eintreffen, schlie\u00dflich ist eine absolut zuverl\u00e4ssige Materialversorgung in konstant guter Qualit\u00e4t unabdingbar.<\/p>\n
Der Ablauf (f\u00fcnfter Tag) wird mit der Endmontage und der Funktionspr\u00fcfung abgeschlossen. Das Produkt steht somit nach nur f\u00fcnf Tagen zur Ablieferung an den Endverbraucher bereit.<\/p>\n
![\"Heijunka\"](\"https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/Heijunka.jpg\")
<\/h3>\nAusgangssituation<\/h3>\n
Die Prozesse und Systemumsetzung im alten Budapester Werk orientierten sich an der klassischen MRP-Planung. Hier wurden ausgehend von den Prim\u00e4rbedarfen \u00fcber den MRP-Lauf die St\u00fccklisten aufgel\u00f6st, Bedarfe geplant und Bestellvorschl\u00e4ge (Planauftr\u00e4ge und Bestellanforderungen\/Lieferplaneinteilungen) generiert.<\/p>\n
Es wurde versucht, meist in gro\u00dfen Losen zu fertigen. Dabei orientierte sich die mechanische Fertigung \u00fcberwiegend an den Terminvorgaben aus dem MRP und weniger am geplanten Montageprogramm.<\/p>\n
Die Kehrseite der Medaille war unter anderem, dass zu viel zu fr\u00fch produziert wurde, dadurch entstand eine \u00dcberschussproduktion. Gro\u00dfe Losmengen f\u00fchrten in der Folge zu Kapazit\u00e4tsengp\u00e4ssen und reduzierter Flexibilit\u00e4t in der Fertigung; das fehlende Beziehungswissen zwischen Komponentenfertigung und Endmontage resultierte in einer \u00dcberproduktion auf Komponentenebene; unerwartet hohe Bedarfe in bestimmten Zeitr\u00e4umen f\u00fchrten zu kapazitiver \u00dcberlast beim Lieferanten und damit zu fehlender Komponentenverf\u00fcgbarkeit. Ebenso war der Aufwand bei Kapazit\u00e4tsgl\u00e4ttung, in Steuerung und Terminverfolgung h\u00f6her.<\/p>\n
Realisierung<\/h3>\n
Um die Ziele der F\u00fcnf-Tage-Fabrik zu erreichen, war es notwendig, einerseits Systemeinstellungen wie Losgr\u00f6\u00dfenverfahren zu \u00e4ndern und andererseits die SAP Tools zur Produktionsplanung und -steuerung an die Ziele der F\u00fcnf-Tage-Fabrik und den geplanten Heijunka-Prozess anzupassen.<\/p>\n
F\u00fcr die exakte Planung und Steuerung der Montage und der mechanischen Fertigung wurde die grafische Plantafel eingesetzt. Im ersten Schritt wurden dazu in den einzelnen Fertigungslinien in der Montage die Engp\u00e4sse analysiert und in den Arbeitspl\u00e4nen mit realistischen Zeiten versehen.<\/p>\n
So erm\u00f6glichte Consilio eine finite Planung der Linien. Mithilfe der Plantafel k\u00f6nnen nun die einzelnen Montagelinien unter Ber\u00fccksichtigung der tats\u00e4chlichen Kapazit\u00e4tssituation optimal belegt werden. Ausgehend von den eingeplanten Auftr\u00e4gen werden im Anschluss \u00fcber den MRP die Bedarfe geplant und Bestellvorschl\u00e4ge (Planauftr\u00e4ge) generiert.<\/p>\n
Um sicherzustellen, dass in der mechanischen Fertigung nur das gefertigt wird, was auch in der Montage an den Folgetagen montiert wird, k\u00f6nnen nur Planauftr\u00e4ge in Fertigungsauftr\u00e4ge umgewandelt werden, deren Bedarfsverursacher auch tats\u00e4chlich eingeplant sind, das hei\u00dft, tats\u00e4chlich in der Montage ein Fertigungstermin geplant ist. Die Einplanung der mechanischen Fertigung erfolgt ebenfalls \u00fcber die Plantafel, um eine realistische Belegung der Maschinen zu erreichen.<\/p>\n
Ergebnis<\/h3>\n
Mit der Umsetzung von Heijunka im Rahmen der F\u00fcnf-Tage-Fabrik auf Basis von SAP ERP ECC 6.0 ist es gelungen, einerseits die Ziele wie Reduzierung der Durchlaufzeit und Best\u00e4nde, Erh\u00f6hung der Flexibilit\u00e4t und Lieferf\u00e4higkeit und andererseits die Transparenz f\u00fcr alle am Prozess beteiligten Fachbereiche wie Einkauf, Disposition, Planung, Fertigung und Vertrieb zu erh\u00f6hen, da die Heijunka-Planung nicht nur auf einem Board in der Fertigung dargestellt wird, sondern im System f\u00fcr jeden abrufbar ist.<\/p>\n
Die Auswirkungen von Ein- und Umplanungen (Termin\u00e4nderungen) werden sofort an alle weitergeleitet und sind damit transparent. Die Umsetzung von Heijunka mit SAP Tools hilft auch, schnell und flexibel auf Bedarfsver\u00e4nderungen zu reagieren, und dies trotz der meist geringeren St\u00fcckzahlen als in der Automobilindustrie.<\/p>\n
So werden die Kapazit\u00e4ten schon bei Kundenauftragseingang ber\u00fccksichtigt, es herrschen optimale Lagerbest\u00e4nde \u00fcber alle Dispositionsstufen, der Produktionsfluss findet ohne Verschwendung statt und zudem stehen hilfreiche Tools f\u00fcr die Auftragsreihenfolgeplanung zur Verf\u00fcgung.<\/p>\n
\u201eMit den in Budapest entwickelten Konzepten ist es uns gelungen, zwei Dinge miteinander zu vereinen: eine hohe Variantenvielfalt mit niedrigen St\u00fcckzahlen einerseits und sehr kurze Durchlaufzeiten mit hoher Flexibilit\u00e4t andererseits. <\/em><\/p>\n Wir haben dadurch einen messbaren Mehrwert f\u00fcr unsere Kunden geschaffen und darauf sind wir sehr stolz. Eine v\u00f6llig neue Form der Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten sowie eine wertstromorientierte Struktur der Fertigung sind ganz entscheidende Faktoren f\u00fcr den gro\u00dfen Erfolg der F\u00fcnf-Tage-Fabrik\u201c<\/em><\/p>\n sagt Albrecht K\u00f6hler, Mitglied der Gesch\u00e4ftsleitung von Knorr-Bremse Systeme f\u00fcr Schienenfahrzeuge.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Verk\u00fcrzte Durchlaufzeiten und geringere Best\u00e4nde in der Lieferkette trotz variantenreicher Produktion in kleinen St\u00fcckzahlen, eine h\u00f6chstm\u00f6gliche Termintreue und eine Steigerung der Produktqualit\u00e4t: Diese Ziele hat sich Knorr-Bremse f\u00fcr das neue Werk in Budapest gesetzt.<\/p>\n","protected":false},"author":38,"featured_media":60576,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"pmpro_default_level":"","footnotes":""},"categories":[4,31690],"tags":[73,963],"coauthors":[19920],"class_list":["post-60635","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-management","category-mag-1304","tag-erp","tag-supply-chain","pmpro-has-access"],"acf":[],"featured_image_urls_v2":{"full":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"thumbnail":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-150x150.jpg",150,150,true],"medium":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",400,155,false],"medium_large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-768x297.jpg",768,297,true],"large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-100":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-100x39.jpg",100,39,true],"image-480":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-480x186.jpg",480,186,true],"image-640":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-640x248.jpg",640,248,true],"image-720":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-720x279.jpg",720,279,true],"image-960":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-960x372.jpg",960,372,true],"image-1168":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-1440":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"image-1920":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"1536x1536":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"2048x2048":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"trp-custom-language-flag":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",18,7,false],"bricks_large_16x9":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_large":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_large_square":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",1000,387,false],"bricks_medium":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",600,232,false],"bricks_medium_square":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013.jpg",600,232,false],"profile_24":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-24x24.jpg",24,24,true],"profile_48":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-48x48.jpg",48,48,true],"profile_96":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-96x96.jpg",96,96,true],"profile_150":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-150x150.jpg",150,150,true],"profile_300":["https:\/\/e3mag.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/2013-300x300.jpg",300,300,true]},"post_excerpt_stackable_v2":" 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